Способ изготовления труб изтруднодеформируемых сплавов

Способ изготовления труб изтруднодеформируемых сплавов

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Союз Советских

Социалистических

Республик

Оп ИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕН ИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (ii)8459 9 (61) Дополнительное к авт. свид-ву— (22) Заявлено 11.11.79 (21) 2838078/25-27 с присоединением заявки №вЂ” (23) Приоритет— (51) М Кл з

В 21 С 23/О

Гевударетвениый ивмитвт

Опубликовано 15.07.81. Бюллетень № 26

Дата опубликования описания 25.07.81 (53) УДК 621.77 ..07 (088.8) во делам извбретвиий и открытий

2С...:-, --, ...;, q А. Г. Кар,пов

1 (72) Авторы изобретения

М. И. Медведев, Ю. Б. Жуковский, Ю. Г. Гуляев

Днепропетровский ордена Трудового Красного Знамени металлургический институт (71) Заявитель (54) СПОСОБ ПРЕССОВЛНИЯ ТРУБ

ИЗ ТРУДНОДЕФОРМИРУЕМЫХ СПЛАВОВ

Изобретение относится к обработке металлов давлением в трубном производстве, а именно к изготовлению труб методом горячего прессования.

Известен способ прессования труднодеформируемых сплавов, в котором предусматривается при выдавливании тугоплавких труднодеформируемых сплавов загрузка из пластичного материала, расположенная между заготовкой и матрицей.Такой способ прессования повышает качество передних концов изделия, снижает уровень давления вы прессовки за счет равномерной подачи смазки в начале процесса и не снижает расход металла из-за наличия пресс -остатка (1).

Наиболее близким техническим решением к изобретению является способ прессования труб из высокопрочных легированных сплавов, предусматривающий приваривания шайб из пластичного материала к переднему и заднему торцам заготовки и выпрессовку заготовки до образования пресс-остатка. Такой способ позволяет полностью исполЬзовать металл заготовки и снизить пик давления в начале процесса (2).

Однако форма шайбы, привариваем и к переднему торцу заготовки, не позволя т полностью устранить пик давления в нача. е процесса из-за несоответствия формы ша бы геометрии очага деформации и необх димости дополнительного расхода энерп и на деформирование передней шайбы. Крме того, такая шайба не обеспечивает ценрирования оправки в процессе распрессов и повышения точности передних конц в труб. Придание передней шайбе оптимал— ной формы с помощью специальных допонительных операций на металлообрабатьвающих станках сопряжено со значителным усложнением технологии их изготоления.

Цель изобретения — дополнительно снижение пика давления в начале процеса и повышение геометрической точност передних концов труб путем оптимизаци формы передней шайбы.

Указанная цель достигается тем, что сог ласно способу прессования труб из трудно

20 деформируемых сплавов, заключающемус в приваривании к обоим торцам заготовк шайбы из пластичного материала, подач нагретой заготовки в контейнер пресса. вы

845929

4 тая сталь (Ст20) К переднему торцу заготовки длиной 200 мм приваривают пресс-остаток от предыдущей заготовки, предварительно обточенной на токарном станке (0,3—

0,4 мм) по наружной и внутренней цилинд рическим поверхностям. К заднему торцу заготовки приваривают шайбу в виде полого цилиндра с фасками по 1 5 мм для удобства сварки. Высота передней шайбы (пресс-остатка) составляет 28 мм, задней—

40 мм. Затем заготовка нагревается в индукционной печи до 1200 С, на матрицу устанавливается смазочная шайба на основе стекла марки П вЂ” 2, а на заготовку накатывается сморка из стеклопорошка марки № 176. Заготовка задается в контейнер пресса и выпрессовывается до образования пресс остатка, а пресс-остаток удаляется из контейнера пресса. В процессе прессования замеряется величина давления в главном цилиндре прессовой установки. Пик давления в начале процесса прессования при исполь>О зовании предлагаемого способа практически отсутствует. Выпрессовка заготовок с обычными шайбами на переднем торце сопровождается некоторым ростом давления в начале процесса (до 15 — 20% от величины рабочего усилия в установившемся процессе). Замеры толщин стенок у переднего конца трубы (после отрезки части изделия из углеродистой стали-материала шайбы) показывают, что относительная поперечная разностепность не превышает + 3 — 4%, что выл с аналогичных показателей для известных способов прессования даже при условии точной подстройки пресса.

Формула изобретения прессовке ее до образования в контейнере пресс-остатка, отделении пресс-остатка от трубы и удалении его из контейнера, прессостаток при выпрессовке каждой заготовки образуют из материала шайбы, а перед подачей последующей заготовки в контейнер к заходному торцу ее приваривают прессостаток, образованный от предыдущей заготовки.

Такое изменение в технологии прессования позволяет достичь дополнительного снижения усилия в начале процесса, так как геометрия пресс-остатка точно совпадает с геометрией очага деформации. Вместе с тем не требуется применять дополнительные сложные операции по изготовлению такой передней шайбы, поскольку она формируется в процессе прессования предыдущеи заготовки. Кроме того, передняя шайба в виде пресс-остатка центрирует заготовку в контейнере пресса и иглу в очке матрицы, что повышает точность передних концов труб.

Способ осуществляется следующим образом и в следующей последовательности операций.

К заготовке из труднодеформируемого материала привариваются (точечной сваркой) шайбы из пластичного материала, причем к переднему торцу каждой заготовки приваривается пресс-остаток отпрессованной заготовки. Это может быть как прессостаток заготовки, отпрессованной непосредственнО перед данной, так и пресс-остаток из запаса, который при необходимости подвергается обточке (не более 0,5 мм) по наружной и внутренней цилиндрическим поверхностям для облегчения ввода в контейнер. Заготовка с приваренными к ней шайбами нагревается, подается в контейнер прес- 3s са (предварительно на матрицу устанавливается технологическая смазочная шайба, а на заготовку в процессе транспортировки наносится смазка), выпрессовывается в трубу до образования пресс-остатка (толщина задней шайбы должна быть такой, чтобы она полностью оставалась в пресс-остатке), затем готовая труба отделяется от пресс-остатка, а пресс-остаток удаляется из контейнера пресса. Удаленный из контейнера пресс-остаток приваривается к очередной заготовке из труднодеформируемого сплава или направляется на обточку. Процесс прессования повторяется вновь.

В ходе распрессовки заготовки передняя шайба, наружный диаметр которой отлича- @ ется от диаметра контейнера, а внутренний от диаметра оправки не более, чем на величину обточки пресс-остатка, центрирует заготовку и оправку, повышая точность передних концов труб. На горизонтальном гидравлическом прессе ВНИТИ 1600 Т из заготовки Ф83 мм выпрессовывают трубу размером 45х45 мм из сплава ВЖ-98. Материалом сисмических шайб служит углеродисИспользование предлагаемого способа прессования позволяет снизить пик давления в начале процесса выпрессовки до 1 — 5, о от давления в установившемся процессе, уменьшить относительную разностенность до 3 — 5%, обеспечить снижение затрат металла на изготовление пластичных шайб за счет уменьшения требуемого количества шайб. Это способствует повышению качества труб, снижению энергетических затрат и нагрузок на оборудование.

Способ прессования труб из труднодеформируемых сплавов, заключающийся в приваривании к обоим торцам заготовки шайбы из пластичного материала, подаче нагретой заготовки в контейнер пресса, выпрессовке ее до образования в контейнере пресс-остатка, отделении пресс-остатка от трубы и удалении его из контейнера, отличаюш,ийея тем, что, с целью дополнительного снижения пика давления в начале процесса и повышения геометрической точности передних концов труб, пресс-остаток при вьшрессовке каждой заготовки образуют из материала шайбы, а перед подачей послео

1. Авторское свидетельство СССР № 499004, кл. В 21 С 25/00, 1974.

2. Гуляев Г. И. и др. Прессование с ных труб и профилей. М., «Металлур

1973, с. 80.

845929 дующей заготовки в контейнер к заходному торцу ее приваривают пресс-остаток, образованный от предыдущей заготовки.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе альи», Составитель В. Волков

Редактор Л. Копецкая Техред А. Бойкас Корректор Л. Иван

Заказ 5277/6 Тираж 888 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж вЂ” 35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ППП «Патент», r. Ужгород. ул. Проектная, 4