Способ изготовления шамотных труб

Способ изготовления шамотных труб

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Союз Советских

Социалистических ресиублин

ОП ИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕН ИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

< >850405 (6l ) Дополнительное к авт. свид-ву— (22) Зая влено 1 7. 12, 79 (21) 285 2874/22-02 с присоединением заявки Ла (23) Приоритет—

Опубликовано 30 07 ° 81 Бюллетень Рй 28

Дата опубликования описания 10,08 . 81 (51)M. Кл.

В 28 В 21/94

В 22 2 18/06

Птеудерстееииый комитет

СССР (53) УДК 666.97. .058(088.8) до делам изобретений и открытий (72) Авторы изобретения

Ж, В. Токарев, В. В. Хлынов, Б.А. Пастухов и Е.JI. Фурман

Урал (71) Заяеитель (54) СПОСОБ ИЗГОТ01ПЕНИЯ ШАМОТНЫХ ТРУБ

Изобретение относится к литейному производству, преимущественно к изготовлению металлопроводов для заливки форм вакуумным всасыванием или для установок литья под низким давлением.

Известен способ изготовления ша5 мотных труб, включающий их формование, сушку, обжиг и пропитку 1).

Недостатком этого способа является невозможность использования полученных труб при литье вакуумным всасыванием.

Цель изобретения — возможность использования полученных труб для литья

15 вакуумным всасыванием.

Поставленная цель достигается тем, что в способе получения шамотных труб пропитку осуществляют этилсиликатом или алюмофосфатом магния, путем профильтровывания под вакуумом в течение 50-60 и 15-30 мин соответственно.

После пропитки трубы подвергают в первом случае сушке при 325-350, а во

2 втором — прокалке при 850-900 0 в течение 100-120 мин.

Пример, Проводят пропитку пор шамотных огнеупорных труб этилсиликатом и алюмофосфатом магния методом профнльтровывания под вакуумом. Продолжительность пропитки изменяют от

15 до 60 мин, а сушки — от 100 до

120 мин, затем их охлаждают на воздухе и определяют натекание воздуха в предварительно вакуумированные герметизированные трубы (натекание перед пропиткой составляет 0,17-0,18 л/с) .

Результаты приведены в таблице.

Как видно из таблицы, после прокалки труб, пропитанных этилсиликатом, натекание значительно возрастает. Это объясняется тем, что органическая часть ттродуктов гидролиэа этилсиликата (С Нс0 — эпоксидные группы) выгорает и частично освобождает поры огнеупора. По этой причине применение этилсиликата в качестве герметика целесообразно только дпя пропит-.

850405

0,0045

О, 004

0,004

0,004

0,114

0,078

0,037

0,025

l,16б

0,029

0,017

0,008

0,038

0,028

0,018

30

0,07

60 о

Время сушки 100-120 мин при 325-350о0, время прокалки 100-120 мин при 850-900 С.

Формула изобретения

Составитель Г.Кибовский

Техред З.Фанта Корректор А. Гриценко

Р едак тор Н. Кешеля

Заказ 6205 19 Тираж 629 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал 1ШП Патент, г. Ужгород, ул. Проектная, 4

3 ки с последующей сушкой металлопроводов, используемых при литье вакуумным всасыванием сплавов, имеющих температуру заливки в пределах 700-800 C.

Для пропитки металлопроводов, работающих при высоких температурах„ не" обходимо использовать алюмофосфат магния, обеспечивающий практически полную газонепроницаемость их после прокалки при 850-900 С.

Предлагаемый способ не требует проведения дополнительных работ и может практически использоваться в промышленности.

Способ изготовления шамотных труб, включающий их формование, сушку, обжиг и пропитку, о т л и ч а ю щ и йс я тем, что, с целью возможности использования полученных труб для литья вакуумным всасыванием, пропитку осуществляют этилсиликатом или алюмофосфатом магHHH профильтровыва1

Использование способа изготовления шамотных огнеупорных труб обеспечивает возможность получения отливок вакуумным всасыванием из сплавов (особенно алюминиевых1 без включений железа, что значительно повышает их механические свойства; увеличение срока службы металлопровода, снижение эксплуатационных расходов и повйшение производительности труда; снижение стоимости изготовления металлопроводов по сравнению со стальными и чугунными; расширение технологических возможностей метода литья вакуумным всасыванием. нием под вакуумом соответственно в течение 50-60 и 15-30 мин и сушкой при 325-350 С в случае использования этилсиликата и прокалкой при

850-900 C в случае алюмофосфата.маг- ния в течение 100-120 мин.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Авторское свидетельство СССР

1Ф 95507, кл. В 28 В 21/94, 1951.