Способ получения холоднокатаной изотропной электротехнической стали

Способ получения холоднокатаной изотропной электротехнической стали

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Оп ИСАНИ Е

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДВТЮ ЛЬСТИВ У

Союз сенатских

Сецнаекткчаснка ресвубаюа

«ii855020 (6l ) Дополннтельнее к авт. санд-ву (22)Заявлено 03.12. 79 (21) 2845460/22-02 е прнсоеднненнем заявка М (23) Прнорнтет

Опубликовано 15. 08. 81. Бюллетень МЗО

Дата енублнковання оннсаняя 18,08.8! (51)M. Кл.

С 21 В 8/12 йвударетюеваьй кеатет

CCCP ав ааааа азвброенвВ к апрые11 (58) УДК 621. 785. .79(088.8) Л. В. Миронов, Л. Б. Казаджан, К. Ф, Лосев, И. В. Фраиценюк, А. П, Ваповалов, В. П, Барятинский, А. Н. Фрудккн, В. П. Чекалов, А. Г. Петренко и Л. С. Чернобровкина

Центральный ордена Трудового Красного Знамени научно-исследовательский институт черной металлургии км. И. П. Бардина и Новолипецкий ордена Ленина металлургический завод (72) Авторы нзобретения (7I) Заявители

1 БСБСО."ЗФ|% с ! (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ХОЛОДНОКАТАНОЙ

ИЗОТРОПНОЙ ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКОЙ

СТАЛИ

Изобретение отйосится к металлургии, конкретнее к получению изотропной электротехнической стали в листах клк рулонах толщиной О, 28-0,65 ии с низкими удельными потеряик, с повьаненной маг-. нитной индукцией при минимальной ее анизотронии в сильных полях.

Известен способ получения изотропной электротехнической стали из горячекатаног металла с содержанием, lO вес.X: кремния до 3,5 к алюминия до 2, предусматривающий обезуглероживание металла в промежуточной толщине, вторую холодную прокатку с обжатием 4070Х и конечный рекристаллизационный отжиг при 750-1100 C с кратковремен- . ной выдержкой (! 1

Наиболее близким к изобретению по технической сущности и достигаемому результату является способ получения изотропной электротехнической стали, содержащей, вес.Х: кремния 0,5-3,8ь углерода 0,02-0,08 алюминия до 0,5Э предусматривающий холодную прокатку го2 рячекатайой . полосы, первый(промежуточный) обезуглероживающий отжиг пра 1065-120УС до содержания углерода

0,01-0,025Х подтравливание, второй (окончательный) абезуглероживающий о отжиг при 760-927 С до содержания углерода менее 0,01Х(2).

Недостатками этого способа являются низкие магнитные свойства и высокий коэффициент магнитного старения.

Цель изобретения — улучшение магнитных свойств и снижение коэффициента магнитного старения.

Данная цель достигается -тем,что горячекатаную полосу толщиной 2-2,5 мм стали, содержащей, вес.Х: кремния 1,23,5, углерода 0,02-0,6, алюминия 0,10,6 подвергают первой холодной прокатке, промежуточному ступенчатому обезуглероживающеиу отжигу сначала прк 1000-1150 С затем при 800-860 С

0 до регламентированного содержания углерода 0,01-0,015Х, второй холод,ной прокатке на конечную толщину с

20 4 чение 4 мин и заканчивают при 840 С в течение 0,5 мнн. Среда отжига— смесь водорода(25X)a азота(75Х) увлаж-, Р ненная до точки росы +18 С. Охлаждение,при окончательном обезуглероживающем отжиге осуществляют с выдержкой.при 550; 475 и 400 C в течение

0,5; 0,85 и 1 2 мин. Содержание углерода в металле после окончательного обезуглероживающего отжига не превышало 0,005Х. Старение металла проводят при 120 С в течение 120 ч. Коэффициент магнитного старения определяют по соотношению

К вЂ в х 1ООХ ст P 9 где P — удельная потеря в образцах стали до старения;

P — удельные потери после ста1 р ения .

В результате исследования магнитных свойств показано, что увеличение степени обжатия при второй холодной прокатке от 30 до 38Х удельные потери

Р 1 0/50 и Р,1 5/50 уменьшаются, маг". .нитная индукция В, овозрастает. Оптимальное сочетание магнитных свойств получено при обжатни 34Х. При степени обжатия выше 38 и ниже 30Х магнитные свойства ухудшаются. После прокатки со степенью обжатия 30-38Х. при окончательном обезуглероживающем отжиге проводят охлаждение стали в температурном интервале 550-400 С, О что приводит к уменьшению удельных потерь P 1/50 и P 1,5/50, и при этом коэффициент магнитного старения изменяется не монотонно(прн охлаждении о в интервале от 550 до 475 С коэффициент уменьшается и от 475 до 400 С— увеличивается) Оптимальное сочетание магнитных свойств — удельных потерь и коэффициента магнитного старения получено в процессе окончательного обезуглероживающего отжига при охлаждении с выдержкой в течение О,85 мин при 475 С;

Вькод за температурный интервал 400550 С сопровождается резким увеличением удельных потерь вследствие повышения содержания углерода и незначительным улучшением коэффициента магнитного старения.

3 8550

:обжатием 30-38Х, окончательному сту пенчатому обезуглероживающему отжигу, который начинают при 920-1050 С и заканчивают при 800-840 С при содержании углерода не более 0,006Х, а охлаждение осуществляют при конечном содержании углерода со ступенью при 550-400 С в течение 0,5-1,2 мин. и

При промежуточном обезуглероживающем отжиге происходит как снижение 10 содержания углерода, так и формирование крупнозернистой структуры ста» ли.

Вторая холодная прокатка с обжатиями 30-38 при содержании углеро- ls да в металле 0,01-0,015Х способст.вует росту зерна оптимального размера (средний диаметр зерна 0,16-0,21 мзда в процессе окончательного .обезуглероживающего отжига. Снижение содержания углерода при окончательном обезуглеро=. живающем отжиге до 0,006Х и менее и последующее его выделение из р ;твердого раствора на границы зерен прн выдержке в температурном интервале 2s

550-400 С в течение 0,5-1,2 мин обес.печивает улучшение магнитных свойств и снижает коэффициент магнитного старения.

Ниже приведен химический состав стали, выплавленной в кислородном конвертере и разлитой в слитки pasMeром 150к660х4200 мм,X:

3,08 2,47 1,4

NI1 017 О 14 027

С О, 048 О, 03 0,036

Р 0,008 0,017 0,009

S,09004 09005 Oэ005

N 0,47 0,38 0,39

Горячую прокатку проводят на полосу толщиной 2,2 и шириной 650 мм. Холод" ную прокатку проводят после травления на толщину 0,75 и 0,8 мм. Промежуточный обезуглероживающий отжиг полос шириной ЗОО мм и осуществляют в лабораторной печи непрерывного действия в смеси. водорода(25Х) и азота(75Х),увлажненной до точки росы +30 С. Обезуглероживаиие начинают при 1100 С в тече50 ние 4 мин и заканчивают при 830 С в течение 1 мнн. Содержание углерода после обезуглероживания составляет

0,01-0,012Х. Вторую холодную прокатку полос толщиной 0,7; 0,75 и

0,8 мм на конечную толщину 0,5 мм проводят с обжатиями 30;34 и 38Х соответственно. Окончательный обезуглерожи,вающий отжиг начинают при 970 С в теДля сравнения магнитных свойств ,стали, полученной по известному и предлагаемому способам, обработку сталей согласно вышеуказанного химического состава проводят также и по известному способу.

855020 6 мосле отжига составляет 0,005Õ. В таблице приведены сравнительные магнитные свойства стали, обработанной по оптимальному варианту предлагаемого и известного способов.

При производстве каждбй марки ста: ли по 25 тыс.т/г. экономический эффект составляет 887,5 тыс.руб.

I 63 2412 I 28,59 24!2 0,1

1,64 2312 1,67 .,60 2312 0,23

0,04

1 18

0,04

l,44

0 04

1 ю65 22)2:2е)3 I лб) 2212 0726

1 87

Составитель Э. Петренко

Редактор М. Петрова ТехредА.Ач Корректор М. Коста.

Заказ 6834/37 Тираж 618 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий !!3035, Москва Ж-35 Раувская наб, д. 4 /5

Филиал ППП "Патент", r. Ужгород, ул. Проектная,4

Горячекатаный металл толщиной

2,3 мм прокатан на полосы толщиной

0,5 мм. Холоднокатаююй металл подвергают первому обезуглероживающему отжигу рн l)00 С. Содержание углерода составляет после отжнга 0,01Х.Затем металл,подтравливают и вторично отЪ O жигают при 820 С. Содержание углерода

Формула изобретения

Способ получения холоднокатаной ЗО изотропной электротехнической стали с содержанием, вес.X: кремния 1,2-3,5, углерода 0,02-0,06, алюминия 0,10,6, включающий двукратную холодную прокатку с промежуточным ступенчатым 3у обезуглероживающим отжнгом — сначала при !000-1150 С, затем при 800860оС до содержания углерода 0,010,015Х и окончательньик ступенчатым обезуглероживаищим отжигом, который Е начинают при 920-1050 C и заканчи вают прн 800-840 С до содержания о углерода не более 0,006Х, о т л ич а ю шийся тем,что, с целью улучшения магнитных свойств и сникения коэффициента магнитного старения, вторую холодную прокатку проводят с суммарным обжатнем 30-38Х, а окончательный отжиг осуществляют при конечном содержании углерода с выдержкой в интервале температур

550-400 С в течение 0,5-1,2 мин с последующим неконтролируемым охлаждением.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Патент Англии 1) 1403271, кл. С 7 А, 1975.

2. Патент ФРГ У 1259923, кл. I 8 С l/78, 1971.