Способ интенсификации агломерационного процесса

Способ интенсификации агломерационного процесса

Реферат

 

Союз Советскик

Социалистических

Реснублик

О П И С А Н И И (н)872582

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (6I ) Дополнительное к авт. саид-ву(22) Заявлено 20.02.80 (2t ) 2902194/22-02 (5) ) Щ. }(,д

С 22 В 1/20 с присоединением заявки М(23 ) П риорк тет—

3Ьсударственый квинтет

СССР ао делам кзебретевкй н открытки

Опубликовано 15 10.81 ° Бюллетень J4 38 (5З) УДК 669.1:

:622.785 (088.8) Дата опубликования описания 18 10 81

Б. И. Ашпии, С. П. Ефимов, Г. В. Коршиков, В. Г. Власов, Е. В. Невмержицкий, Б. И, Колокольцов, А. Г. Покотилов, М, А. Хайков и В. Д. Никитин (72) Авторы изобретения

Днепропетровский металлургический институт и Липецкий политехнический институт f

3 (73 ) Заявители г

1 (54) СПОСОБ ИНТЕНСИФИКАЦИИ АГЛОМЕРА)1ИОННОГО

HPOUECCA

Изобретение относится к металлургической промышленности, в частности к окусковаиию металлургического сырья.

Известен способ производства офлюсованного сырья, согласно которому смесь извести и железосодержащего материала, в количестве цо 50% от веса шихты, вводится в шихту, исходя из условий, что в смеси содержание Са0 составляет не более 20%. При этом цо 25% этой смеси

1О подают в конце окомкования шихты 1).

Сущность данного способа заключается в том, чтсбы обеспечить образование жицкой фазы, обладающей суммой опрецеленных свойств. Подача 20% смеси соответ15 ствующих материалов в конце окомкования шихты форсирует образование жидкой фазы во всей массе шихты, что нельзя признать обоснованным и целесообразным, поскольку существуют принципиальные отличия условий спекания верхней части слоя и нижней. Причем то, что целесообразно цля нижней части слоя, противопоказано цля его верха. Именно поэтому современные

2 агломерационные фабрики создаются, как правило, с цвухслойной загрузкой шихты.

Наиболее близким к предлагаемому по технической сущности и достигаемому результату является способ интенсификации агломерационного процесса, включающий смешивание, поцачу вяжущего материала в конце окомкования шихты, раздельное окомкование шихты верхнего и нижнего слоев с накатыванием карбоиатной извести на гранулы верхнего и.нижнвго слоев шихты (2).

Недостатком этого снособа является то, что одновременно с улучшением исхоцной газопроницаемости шихты укудтяаются условия спекания, так как карбонатная из- весть накатывается на гранулы шахты верхнего и нижнего слоев,а условия спекаиия верхней и нижней частей слоя существенно разнятся. Кроме т то, количество накатываемой карбонатной извести должно быть ограничено опрецеленными црецелами, которые отвечают реальным требованиям технологии.

872МЙ

Целью изобретения является упрочнение агломерата и снижение расхода топлива.

Указанная цель достигается тем, что согласно способу, включающему смешива ние, раздельное окомкование шихты верхнего и нижнего слоев с накатыванием карбонатной извести на гранулы шихты нижнего слоя, в шихту верхнего слоя, составляющую 30-40% всей ее массы, карбонатную известь подают .цо окомкования о шихты. Суммарная доля активных окисей кальция и магния, подаваемых в нижний слой шихты, составляет 1,5»1,7% массы шихты нижнего слоя.

Доля активных окисей кальция и маг- ь ния в пределах 1,5-1,7% ма сы шихты нижнего слоя выбрана опытным путем, исходя из того, что общеизвестный оптимальный расход извести определен как величина в 3,5-4,5% от массы шихты, а мак- щ симальная активность карбонатной извести наблюдается при наличии в ней 30-50 активных окисей кальция и магния.

Необходимость подачи карбонатной извести эа 30-50 с до окончания процесса г5 окомкования (только нижнего слоя) вызвана следующими причинами. Условия спекания верхнего слоя шихты (примерно 3040% всей массы шихты) отличаются от условий спекания нижнего слоя. Скорость спекания и скорость роста температуры в верхней части слоя значительно меньше, чем в нижней части, в то время, как газопроницаемость этого слоя IIIHxTbl еше не ухудшена наличием жидкой фазы, раэмяг35 ченных материалов и др. факторами, т.е. гаэопроницаемость слоя не ниже исходной газопроницаемости шихты, Главный интенсификатор процесса в этой части слоя— оптимизация температурно-теплового и га40 зового режимов. Формирование образования жидкой фазы и снижение температуры начала размягчения материалов s этот нериод нельзя при дать целесообразным, так как они приведут к увеличению скорости

45 охлаждения расплава, преимущественному образованию стекла и к неизбежному снижению прочности агломерата.

Вместе с тем, снижение температуры плавления шихты и увеличение жицкопод-, вижности расплава в нижних 2/3 высоты спекаемого слоя является важнейшим интенсификатором процесса спекания и фактором, определяющим расход топлива и прочность агломерата.

Пример. В шихтовом отделении ,аглофабрики на общем сборном конвейере формируется шихта на оба слоя. Затем она подается на отметку окомкователей верхнего и нижнего слоев в соответствующие бункеры. Карбонатная известь йодается на отметку окомкователей в бункер, расположенный между шихтовыми бункерами. Доэаторы шихтовых бункеров регулируются таким образом, чтобы в нижний слой поступало 60-70% всей массы шихты, а в верхний — 30-40%. Изменение этого соотношения масс каждого иэ слоев неизбежно снижает показатели спекания иэ-эа ухудшения теплового состояния процесса и усложнения условий формирования конечной структуры агломерата.

Карбонатная известь подается в шихту верхнего слоя на конвейер шихты, который расположен между бункерами шихты и загрузочной стороной окомкователей верхнего слоя, т.е. она поступает в барабан до смешивания и окомкования шихты. В шихту нижнего слоя карбонатная известь подает ся обводным конвейером, который заканчивается внутри окомкователя со стороны разгрузки шихты. Длина консоли конвейера, располагаемой внутри окомкователя со стороны разгрузки, должна составлять 2,53,0 метра, что обеспечит выдачу карбонатной извести в массу окс6акованной шихты за 40-50 с до конца ее окомкования. Увеличение этого времени приводит к частичному закомкованию извести, а уменьшение — к ухудшению ее распределения.

Оба эти фактора отрицательно сказываются на процессе спекания.

Результаты лабораторной проверки предлагаемого способа приведены в таблице.

Приведенные данные показывают, что самые высокие результаты при применении технологии подачи карбонатной извести в конце окомкования для спекания двухслойных шихт, получены при подаче карбонатной извести в конце окомкования шихты нижнего слоя. При этом лучшие результаты получены при соблюдении основных параметров: соотношении слоев

30-40, 60 70, содержание СаО + М 0 в шихте нижнего слоя 1,5-1,7 и подаче извести эа 40-50 с до окончания процесса окомкования шихты нижнего слоя.

Изменение этих параметров приводит к ухудшению технико-экономических показателей агломерационного пропесса.

Использование изобретения позволяет о увеличить производительность агломерапионных машин на 1?,8%, уменьшить содержание мелочи {0-5 мм) в готовом аглоТехнолокмя с поаачве карбоватов невеста в колле окса«свалив. .И

Л2 И2.:ИЕ. Ж йЯ. йЕ

80 70 60 50 40 45

Соотлеаввю слоев вахты,%

Време лоцачи известя в ашоту ао оиозРюявя

ыа «ованвя, с

50

30 40 50 60 40 45

3й..И3 И 1 ЛЯ..А6.

1,8 1,7 1,5,1,5 1,Т 1,6, Соаерииввв, % йй.

1,6

1,7

1,6

Уцвльлая лровзволнтвлыsocra, т/ы ч

1,81 1,88 1,89 1,6 1,76 1,92

1,70

1,74

1,69

Соперкаллв фракции

0,5 мн в готовом агаомарате,Ъ 24,7

22,0 22,5 22,0 22,8 23,5 22,4

25,0

25,5

Соаержалке топлена в шкхтв, 3,25 3,8 3,25 3,3 3,4 . 3,2

3,55

3,7

3,6 заесть поцается в шнхту ао начала окомковання. арбонатнуш известь лопают в конце окомховання оанослойноя шахты.

Карбонатную известь лопают в конце окомковання шнхты нижнего слоя, Формула изобретения

2. Способпоп. 1, отличаюшийся тем, что, суммарная цопя активных окисей кальция и магния, поцаваемых в нижний слой шихты, составляет

1,5-1,7% массы шихты нижнего слоя.

1. Способ интенсификации агломераци-, онного троцесса, включающий смешивание, разцельное окомкование шихты верхнего и нижнего слоев с. накатыванием карбонатной извести на.гранулы шихты нижнего слоя, отличающийся тем, что, с целью упрочнения агломерата и снижения расхоца топлива, в шихту верхнего слоя, составляющую 30-40% всей ее массы, поцают карбонатную известь цо оком- 40 кования шихты.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе!

1. Авторское свицетельство СССР

¹ 296442, кл. С 22 В 1/24, 1969.

2. Авторское свицетельство СССР № 2ll5 51, кл. С 22 В 1/18, 1988.

Составитель Л. Шашенков

Рецактор С. Тимохине Техрец А.Бабннец Корректор М. Шароши

Заказ 8954/42 Тираж 684 Поцписное

ВНИИПИ Госуцарственного комитета СССР по целам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., ц. 4/5

Филиал ППП Патент, г. .Ужгороц, л. Проектная, 4

5 872582 6 мерате на 9,4% и снизить расхоц топлива руб. на 1 млн. т агломерата, буз на 12, 3%. учета в цоменном цехе эффекта

Экономический эффект от внецре- от снижения соцержания мелочи в аглония изобретения составит 47 тыс. мерате.

   

 

Похожие патенты:

Способ подготовки агломерационной шихты // 872581

Способ производства агломерата // 863686

Способ регулирования газовой фазы в слое окатышей // 855033

Устройство для контроля законченности процесса спекания на конвейерной агломашине // 855032

Способ отвода в атмосферу газови воздуха ot конвейерной обжиговоймашины для термической обработкиокатышей // 850712

Способ агломерации // 846589

Способ отвода газов после спеканияна конвейерной машине // 846588

Устройство регулирования процессаспекания агломерационной шихты // 840168

Способ регулирования процесса спеканияаглошихты // 836165

Связующее теплового отвер}кдениядля изготовления литейных стержней и форм1изобретение относится к литейному производству, а именно к составам связуюпщх теплового отверждения, используемых для изготовления литейных стержней и форм.в практике литейного производства при изготовлении стержней и форм широкое распространение получили связующие на основе лигносульфонатов, например, сульфитно-дрожжевая бражка (сдб) или сульфитно-спиртовая барда (сев) [о.высокая вязкость сдб или ссб в состоянии поставки затрудняет пере" качивание связунщего в емкости для хранения, а также приводит к ухудшению текучести формовочной смеси и прочности ее в сухом состоянии.наиболее близкой к предлагаемому является связующее теплового отверждения для изготовления литейных стержней и форм, содержащее материал на основе лигносульфонатов10(сдб или ссб) и мочевину. введение мочевины в состав указанного связующего позволяет существенно уменьшить его вязкость и улучшить свойства формовочных смесей ?2^.однако применительно к процессу пескодувно-пескострельного изготовл<ения стержней желательным является дальнейшее улучшение способности смеси к заполнению оснастки и исключение брака стержней по рыхлотам, что может быть достигнуто за счет • снижения прочности смеси в 'сыром состоянии и улучшения ее•текучести.цель изобретения - снижение прочности смеси в сыром состоянии и улучшение ее текучести.для достижения поставленной цели связующее теплового отверждения для j(j изготовления литейных стержней и форм, включанщее материал на основе лигносульфонатов и технологическую добавку, содержит в качестве технологической добавки сунил-продукт вос-15 // 825665Изобретение относится к литейному производству, а именно к составам связуюпщх теплового отверждения, используемых для изготовления литейных стержней и форм.В практике литейного производства при изготовлении стержней и форм широкое распространение получили связующие на основе лигносульфонатов, например, сульфитно-дрожжевая бражка (СДБ) или сульфитно-спиртовая барда (сев) [О.Высокая вязкость СДБ или ССБ в состоянии поставки затрудняет пере" качивание связунщего в емкости для хранения, а также приводит к ухудшению текучести формовочной смеси и прочности ее в сухом состоянии.Наиболее близкой к предлагаемому является связующее теплового отверждения для изготовления литейных стержней и форм, содержащее материал на основе лигносульфонатов10(СДБ или ССБ) и мочевину