Способ получения шлакообразующего материала для обработки стали

Способ получения шлакообразующего материала для обработки стали

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Союз Советскив

Сециалистическик

Республик

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

<ц874691 (61} Дополнительное к ввт. свид- ву (22) 36$IBlleHo 271279 (2 I ) 2866353/22-02 с присоединением заявки Йо— (23) Приоритет

Опубликовано 231081. Бюллетень М9 39 (5$)Q. Кд.з

С 04 В 1/02

С 22 В 1/14

Государственный комитет

СССР по делам изобретений и открытий (53) УДК 669.12 622.

° 785(088.8) Дата опубликования описания 231031

В . Н . Фролов, В.Я. Бушнев, В. А. Кулаков, Л;.,ркса, 1, С.H.Ôðîëîâà, K).A.Çàõâàòîâ, А.A.Toëüñêè, Й.М.ВЙ ошина, Е.Н.Дымченко и- A.Â.Àâåðüÿí в

I, )"

I г ! ею . (Коммунарский горно-металлургический институт * (72) Авторы изобретения (71) Заявитель (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ШЛАКООБРАЗУЮЩЕГО

МАТЕРИАЛА ДЛЯ ОБРАБОТКИ СТАЛИ

Изобретение относится к технологии получения шлакообразующего материала для обработки стали и может быть ис° пользовано при обработке металла в стале- и чугуноплавильных агрегатах.

Известен способ получения извести, заключающийся в термообработке дробленного материала в высокотемпературном расплаве металла (1 ).

Недостатком способа является необходимость постоянного подвода теп .ла к расплаву для поддержания температуры металла выше температуры кристаллизации.

Наиболее близким к предлагаемому по технической сущности и достигаемому результату является способ получения извести путем термообработки дроб-20 ленного известняка в высокотемпературном расплаве, в котором известняк подают в противоток струе расплава со скоростью 30 — 150 м/сек под углом 10 — 20o (2 .

Недостатком известного способа является низкая реакционная способность извести из-за высокой теплоемкости н температуры плавления материалатеплоносителя. ЗО

Цель изобретения — повышение и сохранение прн последующем хранении реакционной способности извести.

Поставленная цель достигается тем, что согласно способу, включающему измельчение и термообработку извести, термическую обработку производят в расплаве органических углеводородных соединений при температуре 250 — 500 С .

Способ заключается в следующем.

Мелкую фракцию извести с обжиговых печей загружаюТ в дробилки и измельчают до фракции 0 01-1 мм. Одно-. временно во вращающуюся печь вводят твердые углеводороды и плавят их. 3атем в жидкий расплав углеводородов вводят измельченную до фракции 0,011 мм известь и подогревают шихту до

250 — 500 C. В качестве углеводородных соединений могут быть использованы пластмассы, смолы, каменноугольный пек, отходы нефте и химического производства. Во время прогрева шихты в печи в расплаве жидких углеводородов гидратированная известью влага и двуокись углерода выделяется из их соединений с окислами кальция и удаляется, вследствие чего реакционная способность шихты возрастает.

874691

Формула изобретения

Составитель A.Ñàýåëüåâ

Редактор Н.Данкулич Техред М.Рейвес корректор Н.Стец

Заказ 9246/40 Тираж 663 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ППП "Патент", г. Ужгород,.ул. Проектная, 4

После прогрева шлакообразующих материалов полученную смесь разливают в формы и после эатвердевания получают куски шлакообразующего материала.

Применение дробленной извести до фракции больше 1 мм приводит к снижению реакционной способности шлако(обраэующего материала. Использованид дробленной извести до фракции меньше

0,01 мм экономически нецелесообразно, так как увеличивает затраты при ее i0 дроблении.

Температурный предел прогрева шлакообразующей шихты выбран из условия получения наилучшей ее реакционной способности. Прогрев шлакообразующей шихты до температуры ниже 250 С снижает реакционную способность материала так, как в нем возрастает процент гидратной извести и известняка. Нагрев шлакообразующего материала выше 20

500 С нецелесообразен, так как не а приводит к значительному улучшению его качества, а увеличивает угар углеводородных соединений.

Пример. В лабораторную вращающуюся камеру плавления было загружено 150 г каменноугольного пека и подогрето выше температуры плавления (300 С), а в шаровую мельницу загрузили известь фракции 1 — 5 мм и размололи до фракции 0,01 — 1 мм. 30

После измельчения 600 r извести ввели в расплав углеводородных соединений в лабораторную вращающуюся печь и в течение 20 мин производили термическую обработку при 300 С., а затем 35 полученную смесь разлили в формы.

Обработка в опытном ковше 50 кг стали марки 3 сп указанным шлакообразующим материалом позволила улучшить степень десульфурации по сравнению с обработкой обычной известью с 35 до 65%.

Способ имеет следующие преимущества по сравнению с известным: снижаются затраты энергии на расплав смеси шихты и теплоносителя; улучшается реакционная способность готовой извести.

При введении в желеэоуглеродистый расплав шлакообразующего материала, состоящий из пылинок фракции 0,01

1 мм и углеводородосодержащей связующей массы улучшается степень десульфурации и дефосфорации стали, так как резко увеличивается скорость ее растворения и перемещения в стали.

Замена извести шлакообразующим материалом, полученным по предлагаемому способу, позволит снизить ее расход на 5 — 10% и уменьшить расход дефицитного шпата.

Экономический эффект от снижения расхода извести за счет использования предлагаемого способа получения шлакообразующего материала в условиях Енакиевского металлургического завода составит 36 тыс. руб.

Изобретение может найти применение в черной металлургии при выплавке как рядовых, так и легированных сталей в сталеплавильных агрегатах.

Способ получения шлакообраэующего материала для обработки стали, включающий измельчение и термическую обработку извести, о т л и ч а ю щ и йс я тем, что, с целью повышения и сохранения при последующем хранении реакционной способности извести, термическую обработку осуществляют в расплаве органических углеводородных соединений при температуре 250

500 С.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Патент Японии 9 1.6415, кл. С 04 В (C 321), 1972.

2. Авторское свидетельство СССР

Ф 590278, кл. С 04 В 1/02, 1975.