Способ получения люминофорного покрытия

Способ получения люминофорного покрытия

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Союз Советских

Социалистических

Республик

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ ((8) 879673 (61) Дополнительное к авт. саид-ву— (51)М. Нл.з (2()8аявлемо 84.1278 (21) 2882411/18-21

З с присоединением заявим ¹â€”

Н 01 J 9/22

Государственный комитет

СССР ло делам изобретений и открытий (23) Приоритет—

Опубликовано 07.1181. Бюллетень № 41

Дата опубликования описания 07.1181 (53) УДК 621.327. .9 (088.8) A.Ï.ËèòâHí, М.М.Петухов, Б. 1.Васильев, Л.Д.Тюркина, — "

П.И.Куприенко, Н.Н.Круглицкий, М.М.Салдугей и Л.М.Ройз1

4) (72) Авторы изобретения (71) Заявитель (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ Л)0МИНОФОРНОГО IlOKPb)TH)8

Изобретение относится к электротехнической промышленности и может быть использовано при производстве люминесцентных ламп.

Известен способ получения люминофорного покрытия люминесцентных ламп, заключающийся в том, что после технологической операции выжигания связующего вещества люминофорное покрытие обрабатывают водным раствором кислоты (например уксусной). После выдержки раствора в трубке и слива производят повторный обжиг (1) .

Этот способ имеет ряд существенных недостатков: отличается длительностью 15 и трудоемкостью, приводит к снижению эффективности слоя за счет двухкратной термической обработки люминофора и разрыхления слоя.

Известен также способ получения 20 люминофорного покрытия, заключающийся в том, что приготовленную суспензию наносят на колбы, сушат, обрабатывают окисляющим веществом — 0,55%-ным водным раствором,солянокислого гидроксиламина, повторно сушат при 70-90 в течение 3-5 мин и выжигают связующее вещество (2(.

Этот способ имеет ряд существенных недостатков: обладает дополни- 30 тельной трудоемкостью и длительностью технологического процесса, что делает его практически непригодным для высокопроизводительных линий сборки люминесцентных ламп. Кроме того, время технологического цикла с момента наиесения покрытия на трубку-колбу до окончательной сушки обработанного покрытия увеличивается в,2 раза по сравнению с существующей в производстве технологией, т.е. с 2,5-3,0 мин до 6,0-7,0 мин.

В процессе обработки люминофорного покрытия раствором окислителя размывается слой люминофора, он становится рыхлым, с неравномерной толщиной покрытия по всей длине трубкиколбы, что снижает его эффективность °

Целью изобретения являются повышение производительности путем интенсификации процесса формирования люминофорного покрытия, снижение трудоемкости и повышение эффективности покрытия.

Поставленная цель достигается тем, что в способе получения люминофорного покрытия, включающем приготовление люминофорной суспенэии, нанесение ее на поверхность объекта, сушку, обработку окисляющим веществом

879673 и отжиг, обработку окисляющим веществом осуществляют одновременно в процессе приготовления люминофорной суспензии, сушку осуществляют при

110-140 С в течение 2,5-3,0 мин, о а отжиг осуществляют при 500-600 С в течение 2,0-3,0 мин, причем в качестве окисляющего вещества используют солянокислый гидроксиламин в количестве 0,2-3,03 от веса суспензии.

Введение окислительного агента tp на технологической операции приготовление люминофорной суспензии позволяет одновременно (в одну технологическую операцию) приготовлять суспензию и ввоцить в люминоФорное покрытие окислитель. При этом исключаются необходимость в дополнительных операциях приготовления раствора окисляющего вещества и нанесение его на люминофорное покрытие, что значительно сокращает трудоемкость процесса и способствует его интенсификации. Применение дополнительного оборудования для обеспечения процесса.нанесения окисляющего агента на слой люминофора также исключается, 25

Способ получения Время создания люминофориого по- люминофорного крытия покрытия (мин) Известный способ (прототип) 7,0

Рыхлый, с локальными просветами

6,0-7,0

Способ по данному изобретению

3,0

С плотной упаковкой частиц люминофора

2,5-3,0 снижения трудоемкости и повышения эффективности покрытия, обработку окисляющим веществом осуществляют одновременно в процессе приготовления люминофорной суспензии, сушку осуществляют при 110-140 С в течение

2,5-3,0 мин, а отжиг осуществляют при 500-600 C в течение 2,0-3,0 Мин.

2. Способ получения люминофорного покрытия по п. 1, о т л и ч а юm и и с я тем, что a качестве окисляющего вещества используют солянокислый гидроксиламин в количестве

0,2-3,03 от веса суспензии.

50

Формула изобретения

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Шехмейстер Е.И. и др. Технохимические работы в электровакуумном производстве.-Н., Высшая школа, 1978.

2. Авторское свидетельство СССР

9 528633, кл. Н 01 М 9/22 1977.

ВНИИПИ Заказ 9732/24 Тираж 787 Подписное

Филиал ППП "Патент", г.ужгород, ул.Проектная, 4 м

Использование предлагаемого способа получения люминофорных покрытий позволяет улучшить качество люминофорного покрытия, повысить стабильность светового потока ламп в процессе срока службы и начальный световой поток, применять высокопроизводительные линии сборки ламп без расширения парка оборудования и его металлоемкости.

Способ получения люминофорного покрытия, включающий приготовление 55 люминофорной суспензии, нанесение ее на поверхность объекта, сушку, обработку окисляющим веществом и отжиг, отличающийся тем, что, с целью повышения производительности путем интенсификации процесса формирования люминофорного покрытия, что позволяет осуществлять предлагаемый способ на существующем в производстве оборудовании нанесения и сушки люминофорного покрытия линии сборки газоразрядных ламп и снизить металлоемкость оборудования линии.

Кроме того, исключение технологической операции обработка покрытия раствором окисляющего агента повышает эффективность покрытия.

В соответствии с предлагаемым способом окисляющее вещество — солянокислый гидроксиламин, в количестве

1,5% от веса суспензий ввели непосредственно в люминофорную суспензию в процессе загрузки компойентов при изготовлении последней, затем готовую суспензию нанесли способом полива на внутреннюю поверхность колб с последующей сушкой ее при 120 С в течение 2,5 мин, после чего подвергли выжиганию связующее вещество из люминофорного покрытия при 550 С в течение 2,5 мин.

Преимущества предлагаемого спосо8а по сравнению со способом, описанным в прототипе, представлены таблицей.

Трудоемкость Эффективность (чел) слоя