Способ подготовки стекольной шихты

Способ подготовки стекольной шихты

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Союз Советских

Социалистических

Республик

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИ ЕТЕЛЬСТВУ

«»885154 (61) Дополнительное к авт. саид-ву (22) Заявлено 1411.79 (21) 2839943/29-33 (51)М. КлЗ

С 03 В 1/00 с присоединением заявки М

Государственный комитет

СССР но дедам изобретений и открытий (23) Приоритет

Опубликовано 301181.Бюллетень 89 44

Дата опубликования описания 3Q1181 () НЖ 666. 1. 022:

:66.099.2 (088.8) (72) Автор изобретения

П. Д,Косарев

Дзержинский филиал научно-исследователького и конструкторского института химического машиностроения (71) Заявитель (54) СПОСОБ ПОДГОТОВКИ СТЕКОЛЬНОР ШИХТН

Изобретение относится к промышленности строительных материалов и электровакуумной промышленности, а именнс к технологии производства специальных бесщелочных ситалловых стекол, и касается подготовки шихтовых материалов к варке, а также может быть использован в других отраслях промышленности.

В известном способе стекольная шихта содержит борную кислоту и карбонаты щелочных металлов. Нри введении в шихту воды при перемешивании образуется водный раствор пентаборатов щелочных металлов и в результате реакции между борной кислотой и карбонатом щелочного металла. Водные

Растворы пентаборатов, образую@неся по указанной реакции, являются связующим веществом при гранулировании шихты (1).

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату к предлагаемому является способ приготовления шихты для производства бесщелочного ситаллового стекла путем смешения компонентов, введения связующей жидкости, грануляции с последующей сушкой, где в качестве связующего вводят лоду (2).

Недостаток способа — низкая проч.ность гранул (0,3-0,6 ИПа) в результате чего они разрушаются при транспортировке, хранении и загрузке в печь.

Цель изобретения — повышение точности гранул.

Поставленная цель достигается тем, что в способ подготовки стекольной шихты для варки бесщелочного ситаллового стекла в качестве связующего при грануляции вводят 15-25% воцный раствор сульфитно-дрожжевой бражки (СДБ) в количестве 10-14% от веса шихты, а смешение компонентов перед гранулированием проводят с одновременным увлажнением до 1,5-2% от веса шихты. После сушки гранулы обла-. дают высокой прочностью, обеспечивающей транспортировку и загрузку их в печь без разрушения. В процессе варки стекла связующее, введенное при гранулировании н смешении шихты, полностью выгорает. Уноса легкоплавких компонентов не наблюдается, что позволяет обеспечить заданный состав ситаллового стекла высокого качества.

Кроме того, СДБ, применяемый в качестве связывающего, доступен .и

ЗО дешев.

885154

Составитель О.Самохина

Техред N. Рейвес Корректор М. Пожо

Редактор С.и)ско

Заказ 10437/28 Тираж 523 Подписное

BHHHIIH Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб. д. 4/5

Филиал ППП Патент, г. Ужгород, ул. Проектная, 4

Пример 1. Для получения

100 кг гранулированной шихты бесщелочного стекла " 50-8 готовят порошкообразную смесь, состоящую из

30,8 кг окиси кремния, 20,7 кг окиси алюминия, 7,7 кг окиси магния, 16,3 кг двуокиси титана и 14,5 кг окислов редкоземельных элементов (полирита). Смесь 19 мин перемешивают в лопастном смесителе с одновременным увлажнением до 1,5-2% (вес) и затем шнековым питателем подают в тарельчатый гранулятор с диаметром тарели 1000 мм.Скорость вращения тарели

20 об/мин, угол наклона тарели 55О.

Форсункой одновременно в гранулятор подают 15-ный водный раствор СДБ в количестве 10 весовых Ъ. Полученные гранулы диаметром 4-10 мм подают в сушилку кипящего слоя, где обдувают горячим воздухом при 80-100 С и сушат до влажности 0,5-1%. Полученные гранулы имеют достаточно высокую прочность до 1,5-2,() МПа.

Пример 2. Порошкообразную смесь, состоящую иэ 29,2 кг окиси кремния, 19,7 кг окиси алюминия, 7,3 кг окиси магния, 15,5 двуокиси титана и 14,3 кг окислов редкоземельных элементов (полирит), перемешивают 19 мин в лопастном смесителе с одновременным увлажнением до 1,5-2% (вес) и затем шнековым питателем подают в тарельчатый гранулятор с диаметром тарели 1000 мм. Одновременно в гранулятор подают форсункой

253-ный водный раствор СДБ в количестве 14 весовых Ъ. Полученные гра- нулы диаметром 4-10 мм подают в сушилку, где обдувают горячим воздухом при 80-100 С и сушат до влажности

0,5-1,0Ъ. Полученные гранулы имеют достаточно высокую прочность (до

1,5-2,0 МПа) и не разрушаются при транспортировке, длительном хранении (более 6 мес) и загрузке их в варочную печь.

Пример 3. Порошкообраэную смесь, состоящую из 30,0 кг окиси кремния, 20,0 кг окиси алюминия, 7,5 кг окиси магния, 15,9 кг двуокиси титана и 14,4 кг окиси редкоземельных элементов (полирит) перемешивают 19 мин в лопастном смесителе с одновременным увлажнением до 1,8% (вес) и затем шнековым питателем подают в тарельчатый гранулятор с диаметром тарели 1000 мм. Одновременно в гранулятор подают Форсункой 20%-ный водный раствор СДБ в количестве 12 весовых В. Полученные гранулы 4-10 мм подают в сушилку кипящего слоя, где обдувают горячим воздухом при 90 С и сушат до влажности 1о. Полученные гранулы имеют достаточно высокую прочность до 2 МПа.

Предлагаемый способ получения гра.нул стекольной шихты высокой прочнос-!

5 ти обеспечивает получение высококачественного ситаллового стекла, уменьшение потерь сырьевых материа- лов (на 12-15%), увеличение продолжительности работы огнеупоров,варочщ ной печи, улучшение теплопередауи во время варки стекла и увеличение срока годности шихты. Использование гранулированной шихты позволит повысить стабильность диэлектрических параметров полученных изделий и увеличить, таким образом, выход годных ситалловых иэделий.

ЗО

Формула изобретения

Способ подготовки стекольной шихты, включающий перемешивание сырьевых компонентов, введение связующей жидкости, грануляцию и последующую сушку„ отличающийся тем, что, с целью повышения прочности гранул, в качестве связующего вводят

15-25%-ный водный раствор сульфитнодрожжевой бражки в количестве 10-14%

40 от веса шихты, а перемешивание сырьевых компонентов производят с одновременным увлажнением до 1,5-24 от веса компонентов шихты.

Источники ийФормации, принятые во внимание при экспертизе

1. Авторское свидетельство СССР

9 700469, кл. С 03 В 1/00, 1978.

2. Патент Франции 9 2146156, кл. С 03 В 19/00, ол;блик, 1973.