Способ изготовления древопластика

Способ изготовления древопластика

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

ОП ИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕН ИЯ

И АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Союз Советских

Социалистических

<>887259

Республик (61) Дополнительное к авт. свид-ву— (22) Заявлено 30.04.80 (21) 2918870/29-15 с присоединением заявки— (23) Приоритет— (43) Опубликовано 07.12.81. Бюллетень № 45 (45) Дата опубликования описания 07.12.81 (51) М Кл з В 29 3 5/00

Государственный комитет по делам изобретений и открытий (53) УДК 674.815-41 (088.8) 1

Б. И. Купчинов, С. Ф. Мельников, Н. Д. Горобченко -"": - и В. А. Белый

Ь

Институт механики металлополимерных систен1

АН Белорусской ССР 1

1 (72) Авторы изобретения (71) Заявитель (54) СПОСОБ И 3ГОТОВЛ EH ИЯ ДРЕВО ПЛАСТИКА

Изобретение относится к области производства древопластиков и может быть использовано в химической, машиностроительной и других отраслях промышленности.

Известен способ изготовления древопластика (1).

Однако этот способ требует повышенного расхода отвердителя, а получаемые при этом изделия имеют низкие физикомеханические свойства.

Известен способ изготовления древопластика, включающий смешение наполнителя на основе древесных частиц с фенолоформальдегидной и меламиномочевиноформальдегидной смолами, сушку полученной массы и последующее горячее формование (2).

Известный способ не позволяет получать древопластики с хорошими физикомеханическими свойствами при использовании спирторастворимой фенолоформальдегидной смолы, т. к. меламиномочевиноформальдегидная смола не растворяется в ней, а вызывает ее коагулирование с образованием гелей. Это затрудняет смешение компонентов и не позволяет равномерно распределить связующее по поверхности частиц наполнителя, что существенно снижает прочность получаемых изделий, К недостаткам известного способа относится также длительность процесса формования, что ограничивает возможность повышения производительности труда. б Цель изобретения — повышение физико-механических свойств и ускорение процесса формования древопластика.

Поставленная цель достигается тем, что используют меламиномочевиноформальдегидную смолу с содержанием 1,0 — 3,0% свободного формальдегида, а смешивание наполнителя со смолами осуществляют двухстадийно, причем 60 — 90% наполнителя смешивают с фенолоформальдегидной смолой, взятой в количестве 20 — 35% от его массы, 10 — 40% наполнителя смешивают с меламиномочевиноформальдегидной смолой, взятой в количестве 20 — 35% от массы наполнителя, а после сушки предварительно полученные смеси смешивают между собой.

Способ иллюстрируется следующими примерами.

Пример 1. В качестве наполнителя

25 используют смесь 90 масс. % измельченной древесины березы и 10 масс. отходов кордных волокон, 60% наполнителя смешивают с фенолоформальдегвдной смолой ЛБС-1 в количестве 20% от его массы. Оставшиеся 40% наполнителя смеши887259

Физико-механические Известпоказатсли ный способ

Способ по примерам

1 ) 2

1190 †12

48,3 — 65,1

i1250 1280

76,9, 85,7

Плотность, кг/мз

Предел прочности при статическом изгибе, МПа

Удельная ударная вязкость, кДж/м

Водопоглогдеине, о/о

Время выдержки в пресс-форме, мии/мм

1 290

77,4

18,5 16,7

3,4 3,2

10,1 — 14,9

5,6 — 7,3

18,7

3,5

0,8, 0,8 0,8

Формула изобретения

1,0

Составитель Е. Савостикова

Техред А. Камышникова

Редактор Н. Аристова

Корректор С. Файн

Заказ 1629/1230 Изд. Ко 598 Тираж 694 Подписное

1ii1О « . поиск» Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, )К-35, Раушская наб., д. 4/5

Тип. Харьк. фил. пред. «Патент» вают с 20 масс. /, меламиномочевиноформальдегидной смолой MM-54-У, содержащей 1,0% свободного формальдегида. Полученные массы сушат до остаточной влажности соответственно 4 — 6% и 8—

10, после чего тщательно смешивают меПример 2. 750 наполнителя смешивают с фенолоформальдегидной смолой

ЛБС-1 в количестве 28% от его массы.

Оставшиеся 25/о наполнителя смешивают с 28 масс. о/, меламиномочевиноформальдегидной смолой MM-54-У, содержащей

2,1 о/о свободного формальдегида. Далее аналогично примеру 1.

Пример 3. 90 наполнителя смешивают с фенолоформальдегидной смолой

ЛБС-1 в количестве 35 /о от его массы.

Оставшиеся 10 /о наполнителя смешивают 20 с 35 масс. о/, меламиномочевиноформальдегидной смолой ММ-54-У, содержащей

3,0 /о свободного формальдегида. Далее аналогично примеру 1.

Таким образом, древопластик по примерам 1 — 3 превосходит по своим свойствам аналогичный материал, изготовленный по известному способу. При этом предел прочности при статистическом изгибе возрастает в 1,3 — 1,8 раза, удельная ударная вязкость — на 30 — 50%, водопоглощение снижается в 1,5 — 2 раза. При этом повышение свойств древопластика сопровож дается сокращением времени формования. жду собой. Образцы получают методом прямого прессования при давлении 25+-1

МПа, температуре 145+-5 С и времени выдержки 0,8 мин на мм толщины.

Результаты испытаний представлены в таблице.

Способ изготовления древопластика, включающий смешение наполнителя на основе древесных частиц с фенолоформальдегидной и меламиномочевиноформальдегидной смолами, сушку полученной массы и последующее горячее формование, отлич а ю щи и ся тем, что, с целью повыше ния физико-механических свойств и ускорения процесса формования древопластика, используют меламиномочевиноформальдегидную смолу с содержанием 1,0 — 3,0% свободного формальдегида, а смешивание наполнителя со смолами осуществляют двухстадийно, причем 60 — 90% наполните ля смешивают с фенолоформальдегидной смолой, взятой в количестве 20 — 35 от его массы, 10 — 40% наполнителя смешивают с меламиномочевиноформальдегидной смолой, взятой в количестве 20 — 35% от массы наполнителя, а после сушки предварительно полученные смеси смешивают между собой.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе:

1. Авторское свидетельство СССР

М 415175, кл.В 29 J 5/00, 1972.

2. Авторское свидетельство СССР

ЛЪ 526521, кл. В 29 J 5/02, 1973.