Способ получения малоуглеродистого ферромарганца

Иллюстрации

Способ получения малоуглеродистого ферромарганца (патент 897882)
Способ получения малоуглеродистого ферромарганца (патент 897882)
Показать все

Реферат

 

Союз Советсиик

Соцналнстнчесина

Рес убл

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (61) Дополнительное к авт. свид-еу (22) Заявлено 20.07.77 (21) 2510749/22 — 02 (5I)М. К,я. с присоединением заявки №

C 22 С 33/00

- (Ьаударстааяяй1 канятет

СССР (28) Прморитет

Опубликовано 15.01.82. Бюллетень ¹ 2 ае делан яэабретеяяя я атарытяй ($3) УДК 669. .168 (088.8) Дата опубликования описания 15.01.82

«

Т. Г. Габдуллин, M. Ж. Толымбеков, С. Байсано "" и Т. Д. Такенов (72) Авторы изобретения

pr т

1 (71) Заявитель

Химико-металлургический институт АН Казахской ССР (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ МАЛОУГЛЕРОДИСТОГО

ФЕРРОМАРГАНЦА

Изобретение относится к черной металлургии, производству ферросплавов, может быть. использовано при выплавке рафинированного малоуглеродистого ферромарганца иэ марганцевой руды или концентрата, содержащих СаО не более 10%.

Известен способ получения мало- и среднеуглеродистого ферромарганца, заключающийся в том, что предварительно расплавляют в печи навеску марганцевой руды и вводят в рудный расплав смесь необходимых количеств снликомарганца н извести (1).

Недостатком указанного способа является недостаточная степень (59-61%) извлечения марганца в сплав.

Известен способ получения мало- и средне!

Ю углеродистого ферромарганца, согласно которому после расплавления в печи марганецсодержащего сырья (руды, концентрата) и извести вводят силикомарганец, лечь выдерживают под нагрузкой и производят выпуск металла и

20 шлака (2).

Недостатком известного способа является невысокое (60%) извлечение марганца из. шихтовых материалов. По принятой, (известной) технологии при загрузке силикомарганца на поверхность расплавленной руды 30-40% кремния-. восстановителя окисляется кислородом воздуха.

Из-за повышенного угара металлического восстановителя на поверхности жидкой ванны при производстве средне- и малоуглеродистого фер. ромарганца расходуется излишнее количество силикомарганца, так как загружают избыток силикомарганца с учетом коэффициента его использования.

Hem изобретения — повышение извлечения марганца эа счет более эффективного использования силикомарганца и снижение расхода с или комаргаица.

Поставленная цель достигается тем, что расплавляют марганцевый концентрат или руду с частью извести в количестве, необходимом для связывания кремнезема в них, а силикомарганец с остальной частью извести вводят в слои пасплава в зоне дугового разряда.

Способ осуществляют следующих образом.

В печи предварительно расплавляют марганцевый концентрат с количеством извести, 897882

Составитель Т. Морозова

Техред И. Гайду

Редактор И. Митровка

Корректор М. Пожо

Подписное

Заказ 11881/38 Тираж 656

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ППП "Патент", r. Ужгород, ул, Проектная, 4

3 необходимым для связывания кремнезема в нем. При этом расплав в ванне печи получается жидкотекучим, что в последующем обеспечивает практически полное усвоение силикомарганца расплавом. Затем в полость электрода загружают (через бункер и течку) требуемое количество силикомарганца с остальной частью извести. Причем известь, загружаемая через электрод, раздроблена до размера в кусках 30 мм. После введения силикомарганца с известью и выдержки печи под нагрузкой 15 — 25 мин продукты плавки выпускают в изложницы.

Введение силикомарганца в смеси с частью извести непосредственно в слой расплава в зо- д не дугового разряда под электродом обеспечивает более эффективное проведение силико- термического восстановления (практически полного использования кремния силикомарганца) и позволяет повысить извлечение марганца gy в ферросплав и снизить расход силикомарганца по сравнению с известной технологией.

Опытные плавки проведены на двухэлектродной (типа сталеплавильной) электропечи мощностью 100 кВА. После взятия нагрузки уу, Н на небольшом количестве *шлака и металла (оставшихся от предыдущих плавок) в печь загружена навеска марганцевого концентрата с известью (смесь 10 кг концентрата и 3 кг извести). По расплавлении этой смеси в печь через электрод с продольным полым сечением ,циаметром 45 мм загружают 7,0 кг силикомарганца с остальной частью (4,2 кг) извести.

После загрузки силикомарганца с известью расплав выдерживают 20 мин, и выпускают из печи.

В опытах использованы шихтовые материалы со следующими данными химического анализа, aec,%:

Марганцевый концентрат: Мп 48,18;

Fe 3,47; P 0,022; SiO> 4,89; А1 0> 2,95;

СаО 3,69; Mg0 1,07; ВаО 1,33; ппп 12,8

Известь (90%) СаО

Силикомарганец, выплавленный из окисленных марганцевых руд месторождения Ушкаты Ш: Мп 68,84; Fe 9,21; Si 17,09; P 0,026;

С 1,47.

В результате плавок получены: шлак среднего состава, вес.%. Мп 13,47; Fe 0,33;

SiO> 27,85; А1 0з 5,39; СаО 41,04; MgO

7,05; ВаО 0,84 и ферромарганец среднего соста. ва, вес.%: Mn 85,64„Fe 12,06; Si 1,42, Р 0,04;

С 0,45.

По химическому составу полученный металл соответствует малоуглеродистому ферромарганцу ФМн 0,5 (ГОСТ 4755 — 70). Извлечение марганца из шихты по.результатам опытных плавок составляет 77,58%. т. е. на 14 — 16% больше, чем по известной технологии производства среднеуглеродистого ферромарганца. Наряду с этим достигнута экономия силикомарганца в количестве 240 xr в расчете на 1 т выплавленного ферромарганца.

Формула изобоетения

Способ получения малоуглеродистого ферромарганца, включающий расплавление в, печи марганцевого концентрата или руды и извести, введение расплав силикомарганца, о тл и ч а ю шийся тем, что, с целью повышения извлечения марганца н снижения расхода силикомарганца, расплавляют марганцевый концентрат или руду с частью извести в количестве, необходимом для связывания кремнезема в них, а силикомарганец с остальной частью извести вводят в слой расплава в зоне дугового разряда.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Авторское свидетельство СССР N 462882, кл. С 22 С 33/00, 1974.

2. Салли А. Марганец, М., "Металлургиздат", 1959, с. 58-62.