Электролит для получения порошка сплава кобальта с самарием

Электролит для получения порошка сплава кобальта с самарием

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

О П И С А Н И Е ()897900

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Союз Советскик

Социалистических

Республик (61) Дополнительное к авт. свид-ву (22) Заявлено 170 1.80 (21) 2873193/22-02 с присоединением заявки,% (23) Приоритет—

Опубликовано 15.01.82. Бюллетень № 2 (51)М. Кд.

С 25 С 5/02

Государственный комитет

СССР гв делам изабретений и открытий (53) УДК621 ° 762, .244(088.8) Дата опубликования описания 15.01.82

»м

Т.Н.Конева, Д.Г.Арапов, Б.И.Козыркин, Г.И.Табрина и И.П.Стародубов

1 ):.,,. ь"

j (72) Авторы изобретения (71) Заявитель (54) ЭЛЕКТРОЛИТ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ПОРОШКА

СПЛАВА КОБАЛЬТА С САМАРИЕМ

Изобретение относится к электротехнике и может быть использовано в электротехнике, радиотехнике, элект" ронике, приборостроении, а именно для изготовления магнитных цепей в различных приборах, аппаратах, маши5 нах и других технических устройствах °

Известен электролит для получения порошков сплава кобальта с редкоземельными металлами, содержащий хлорные

1О соли кобальта и самария с добавкой

0,53 олеиновой кислоты. B качестве растворителя используется ацетон или спирт. Применение неводных сред обуСловлено тем, что самарий не осаждается из водных растворов из-за большого электроотрицательного потенциала восстановления и образования гидридов на электроде (11.

Однако при режиме электролиза

Д, = 5 А/дм и напряжении в ванне

Е = 40-42 В выход самария в сплав составляет не более 5i, что делает его непригодным для изготовления мощных магнитов, оптимальное содержание S в которых должно быть 3335 вес. Ф, что соответствует составу сплава SmCo .

Наиболее близким к изобретению по технической сущности и достигае-. мому результату является электролит, содержащий перхлорат самария, хлорид кобальта, хлорную кислоту и ацетон при следующем соотношении компонентов, г/л:

Перхлорат самария 18-25

Хлорид кобальта 20-27

Хлорная кислота (58-67 ) 20-27

Ацетон До 1 л

Электролиз ведется при более низком напряжении в ванне (до 5 В) и высо" кой плотности тока на катоде tlatñ= — 10 А/см . Содержание самария в сплаве достигает 35 вес. 3 12) .

Однако применение гигроскопичного перхлората самария требует предвари" тельного обезвоживания последнего в вакууме при нагревании 10- 15 ч, что

897900 является трудоемким и взрывоопасным процессом.

Цель изобретения — сокращение времени проведения технологического процесса и обеспечение его взрывобезопас- ности при сохранении высокого процента выхода самария в сплав и низкого напряжения в ванне, Поставленная цель достигается тем, 1О что -в электролите для получения порошка сплава кобальта с самарием,содержащем соли кобальта и самария, хлорную кислоту и органический растворитель, в качестве солей кобальта 15 и самария используют ацетилацетонаты кобальта и самария, а в качестве органического растворителя диметилформамид при следующем соотношении компонентов. г/л: 30

Состав электролита, г/л

Время, затраченное на получение сплава, ч

Содержание самария в сплаве, нс о

ААС

30+2!

15

33+2

20

35+2

30 порошков сплава кобальта с самарием (с 18 ч до 8-3 ч), так как отпадает необходимость длительной сушки исходных солей (непосредственно перед электроосаждением) под вакуумом при нагревании с сохранением высокого (до 353) весового содержания самария в сплаве и низкого напряжения в ванне. Увеличивается производительность процесса за счет того,что появляется возможность работы с любыми количествами исходных солей и слея довательно электролитов. !(роме того исключаются из технологии получения порошка сплава требования связанные с работами со взрывоопасными веществами, например необходимость работать

5$ с малыми количествами солей, не превышающими 20-25 г, применять защитные приспособления (металлические сетки, защитные очки) и т.д. Удешевляется

Верхний предел концентрации соли кобальта обусловлен уменьшением процента выхода самария в сплав, а соли самария — ограниченной растворимостью ААС. Нижний предел концентраций солей — уменьшением электропроводности раствора и выхода сплава по току.

При.концентрации хлорной кислоты больше 20 г/л на катоде разряжается преимущественно водород, что препятствует осаждению сплава. При концентрации меньше 5 г/л не растворяется AAC и электропроводность электролита становится меньше допустимой.

Использование, предлагаемого способа электроосаждения порошка сплаsa кобальта с самарием обеспечивает по сравнению с известным способом значительное сокращение времени тех нологического процесса получения

Ацетилацетонат кобальта

/ААК/ 8-25

Ацетилацетонат самария

/AAC/ 10-30

Хлорная кислота (603-ная) 5 20

Диметилформамид До1л

Электролиз проводя г при оптимальной плотности тока Д = 8-10 А/дм2, напряжении в ванне 5-10 В и Т = 810 С. В качестве электродов испольо зуют титановый катод и платиновый анод. При соблюдении режима электролиза содержание самария в осажденном мелкодисперсном порошке сплава достигает 30-35 вес.

Данные по процентному содержанию самария в сплаве в зависимости от состава электролита при Т = 10 С и о

Д = 10 А/дм приведена в таблице, 897900

Формула изобретения

Составитель Л.Родина

Редактор И.Иитровка Техред С. Мигунова

Корректор Н.Швыдкая

Заказ 11884/39 Тираж 686

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Подписное

Филиал ППП "Патент", r. Ужгород, ул. Прректная, 4 стоимость оборудования, необходимого для производства порошка сплава, так как отпадает необходимость использования форвакуумного насоса, глицеринового термостата, оградительных со- 5 оружений и т.д. для сушки исходных солей.

Электролит для получения порошка сплава кобальта с самарием, содержащий соли кобальта и самария, хлорную кислоту и органический растворитель; отличающийся тем, что, с целью сокращения времени проведения технологического процесса и обеспечения его взрывобезопасности при сохранении высокого процента выхода самария в сплав и низкого напряжения в ванне, в качестве солей кобальта и самария используют ацетилацетонаты кобальта и самария, а в качестве органического растворителя диметилформамид при следующем соотношении компонентов, г/л:

Ацетилацетонат кобальта 8-25

Ацетилацетонат самария 10- 30

Хлорная кислота (60 -ная) 5-20

Диметилформамид До 1 л

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Авторское свидетельство СССР

1Р 384940, кл. С 25 С 5/02, 1971.

2. Авторское свидетельство СССР

1Г 496095, кл. С 25 С 5/02, 1972.