Способ обработки деталей из заготовок с неравномерным припуском

Способ обработки деталей из заготовок с неравномерным припуском

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСИОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Совхоз Советских

Социалистических

Республик

oi>900990 (61) Дополнительное к авт. свид-ву (22) Заявлено 20.02.80 (21) 2884416/25-08 р р, д з с присоединением заявки ¹

В 23 В 1/00

Государственный комитет

СССР во делам изобретений и открытий (23) Приоритет (33)УДК 621.941.1 (088.8) Опубликовано 30.01.82. Бюллетень ¹ 4

Дата опубликования описания 30.01.82 (72) Авторы изобретения

В. Г. Евтухов, В. A Îñèïoâ, A В. Гришкевич и И.Л.Цымбал

Харьковский ордена Ленина политехнический нститут им. В.И.Ленина (71) Заявитель (54) СПОСОБ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ ИЗ ЗАГОТОВОК

С НЕРАВНОМЕРНЫМ ПРИПУСКОМ

Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано на станках с числовым программным управлением, оснащенных адаптивной системой регулирования.

Известен способ обработки деталей с неравномерным припуском на станках с адаптивной системой регулирования со снятием припуска эа несколько проходов режущего инструмента, по которому при превышении нагрузки максимально допустимой величины изменяют глубину резания (1).

Недостатком известного способа является разбивка готового контура детали на отдельные брабатываемые участки с переменной глубиной резания и временной разрыв в офработке.

В результате снижается точность и повышается шероховатость обработки, так как на границах раздробленных участков одной обрабатываемой поверхности. — различные шероховатость и размеры, остаются следы - риски . Цель изобретения — повышение точности и снижение шерохОватости обработанных поверхностей.

Указанная цель достигается тем, что после окончания очередного прохода инструмент перед началом следующего прохода возвращают в точку, определяемую продольным смещением на минимальное расстояние, с которого возможно, касание инструмента с вновь обработанным контуром заготовки, зафиксированным в запоминающем устройстве адаптивной системы, при уста 0,íîâêå координаты врезания от максимального значения этой координаты предшествующего прохода.

В ходе обработки механизм адаптивного регулирования изменения нагрузки при превышении силами резания заданного для них верхнего предела изменяет глубину резания, а при уменьшении нагрузки ниже установленного минимального уровня, например

2О нуля, прекращает резание. При этомадаптивная система фиксирует в запоминающем устройстве вновь полученный контур заготовки. После окончания очередного прохода для начала следующего инструмент возвращают в точку с глубиной резания, отложенной от максимальногд.значения предшествующего прохода, а для сокращения потерь времени на холостые хода, отход инструмента в обратном направЗО лении осуществляют на минимальное

900990 расстояние, при котором уже возможно его касание с вновь обработанным контуром заготовки.

Таким образом, при реализации способа имеют место циклические движения инструмента, позволяющие в хо де обработки последовательно откладывать глубину резания от максималь— ного значения предшествующего прохо-, да,спланировать участки неравномерно распределенного припуска заготовки в прямой единый участок, параллельный на всей длине готовому контуру детали. Это дает возможность на заключительных проходах при постоянных условиях резания (постоянная глубина резания и т.п.) с высокой точностью и чистотой снять оставшийся припуск и получить требуемый контур детали.

На чертеже представлена схема осуществления способа.

В начале обработки участка детали 1 вершина режущей кромки резца находится в исходном положении А.

Необходимо снятием припуска 2, задан ого контурной линией 3, обработать участок детали по контурным ли- 25 ниям 4 — 6, параллельным соответственно направлениям продольной и поперечнои подач инструмента.

С целью упрощения начала настройки станка на обработку и подрез- )Q ки правого торца детали следует установочное движение 7 инструмента 8 до продольной оси детали. Подвод 9 инструмента к заготовке осуществляется с дальнейшим движением вреза- 35 н 1я 10 до точки В, лежащей на контуре 6 детали, и определяется максимально допустимым увеличением нагрузки на привод станка. Превышение нагрузки допустимых сил резания пе- 4О реводнт дннжение врезания в движение 11„ совпадающее или параллельное с контуром 6 детали. С этого момента н запоминающем устройстве адапт- вной системы управления фиксируется значение вновь полученных координат заготовки (детали) и произ— водится (антоматически) корректирующая поднастройка (совмещение в продольном направлении) полученного контура с ранее заданным в программе исходн-are контуром 6 готовой детали.

После выхоца инструмента за точку С детали, движение 11 продолжается, копируя контур заготовки и отводя вершину резца от контура 4 детали, 55 так как механизм регулирования нагрузки удерживает инструмент на допустимой глубине резания to, соответствующей допустимым силам резания, по которым и настроен этот механизм. 6О

При меньшении припуска 2 заготовки нагрузка. на привод станка уменьшается и движение резания 11 переходит в движение 12, совпадающеее с направлением продольной подачи. В случае, когда припуск заготовки изменяется до величины ниже минимальных граничных значений t=0, резание прекращается и резец отводится от обрабатываемой поверхности движением 13 на постоянную величину ht, которая незначительна и зафиксирована в управляющей программе. Затем следует движение 14 обратного хода.

Движение 14 ограничено возвратом инструмента на минимальное расстояние ; при работе системы числового программного управления в приращениях, с которого при установке глубины резания t, от максимальной координаты закончившегося -прохода возможно касание инструмента с вновь обработанным контуром заготовки, т.е. долж" но выполняться условие (R j,gg j + b ) — (ty + b+) R Lj n 16i(n, где В,„ — максимальный радиус обработанной.заготовки после

1-прохода;

n — число проходов при обработке детали;

В(; — радиус обработанной заготовки на расстоянии от места окончания резания в i-проходе.

С этой целью, как было указано выше, в запоминающем устройстве адаптивной системы регулирования с момента касания инструментом заготовки фиксируются координаты вновь полученного ковтура заготовки (детали) на каждом i-проходе и по значению R г.1 определяются расстояние ; и точка, до которой возвращается инструмент при обратном ходе 14.

Указанный первый проход (цикл)

7-9-10-11-12-13-14 с целью обеспече— ния возможности подрезки правого торца осуществляется Hjjструментом 8 с глав ным углом в плане + 90 . В дальнейшем все последующие проходы выполняются инструментом 15 с углом

Г = 90 (обработка ступеней детали с углами 90 ), для чего в управляющей программе после завершения последне— го движения первого цикла обработки (прохода) задается смена инструмента.

B новом цикле обработки установочное движение 16 (как и во всех последующих циклах обработки за исключением последнеro) осуществляется на глубину t, + bt. После этого вновь следует движение 17 резания, которое при увеличении нагрузки сверх допустимой величины переходит в движение

18, копирующее контур заготовки и заканчивающееся по достижению координаты продольной подачи ограничивающего контура 5 готовой детали.

Вдоль этого контура происходит новый отвод 19 инструмента, а за ним — об ратный отвод 20 на минимальное расстояние, с которого но можно каса—

900990 формула изобретения

Z7

ВНИИПИ Заказ 122б0/9 Тираж 1150 Подписное филиал lIIIlI "Патент", г. у огород, . ул. Проектная, 4 ни» инструмента со вновь обработанным контуром заготовки при установ ке координаты врезания t, от максимального значения этого прохода. . Дальше следует очередное установочное движение 21 на глубину tq+ М и все повторяется в легко определяемой последовательности 22-23-24-25-2627-28-29-30-31-32.

В заключительном 6 -цикле обработки установочное движение 33 осуществляется на глубину t, < t,, так как е Ròçõ и-1 ВД g Где R радиус Гото вой детали, зафиксированный в запоминающем устройстве адаптивной системы числового программного управления и заданный на чертеже контуром 4. По-. следнее движение резания 34 осу.-ществляют по контуру 4 и ограничивают контуром 5 в точке D. Обработка детали завершается отводом инстру- . мента в исходное положение (не показано) .

Таким образом, в результате вышеописанных движений к заключительному циклу обработки детали инструмент планирует все участки неравномерного распределения припуска заготовки в единый нераэдробленный на части участок с одинаковой глубиной резания, что позволяет при неизменных условиях резания на последнем проходе получить требуемую точность и чистоту обработки вдоль всего контура готовой детали.

Предлагаемый принцип обработки приемлем для изготовления деталей из заготовок с различным по форме распределением неравномерного припуска, позволяет уп;остить и сократить время подготовки управляющих программ сводит до минимума холостые обратные ходы инструмента, снижает требования по точности к изготовляемым заготовкам.!

О

Способ обработки деталей иэ заготовок с неравномерным припуском на станках с адаптивной системой регулирования со снятием припуска эа несколько проходов режущего инструмента, по которому при повышении нагрузки изменяют глубину резания, о тл и ч а ю шийся тем, что, с целью повышения точности и снижения шероховатости обработанных поверх20 ностей, после окончания очередного прохода инструмент перед началом следующего прохода возвращают в точку, определяемую продольным смещением на минимальное. расстояние, с которого

25 возможно касание инструмента с вновь обработанным контуром заготовки, зафиксированным в запоминающем устройстве адаптивной системы, при установке координаты вреэания от максимального значения этой координаты предшествующего прохода.

Источники информации, принятые Во.внимание при экспертизе

35 1. Патент ГДР 9 381199, кл. В 23 В 1/00, 1971.