Способ выплавки магнитотвердых сплавов

Иллюстрации

Способ выплавки магнитотвердых сплавов (патент 901322)
Способ выплавки магнитотвердых сплавов (патент 901322)
Показать все

Реферат

 

В. М. Соколов, А. Я. Стомахин, В. А. Григорян, В. М. Бычев, И. П. Чабан и И. В. Беляев (72) Авторы изобретения (7!) Заявитель

Ф

В OTRE (54) СПОСОБ ВЪ|ПЛАВКИ МАГНИТОТВЕРДЪ|Х СПЛАВОВ

Изобретение относится к металлургии, в частности к способам выплавки магннтотвердых сплавов.

Наиболее близким к предлагаемому по технической сущности и достигаемому результату является способ выплавки магнитотвердых сплавов, содержащих алюминий и титан, заключающийся в расплавлении шихты с использованием отходов предыдущих плавок, доведении расплава до заданного состава, причем шихта состоит из чистых материалов, включающих все элементы сплава, в том числе алюминий и титан (1j.

Однако при таком способе ведения плавки с отходами в завалку попадают элементы, способствующие . повышению растворимости азота

3%

- из атмосферы в металле в процессе нагревания и расплавления, например титан и ниобий, а присутствие в сплаве элементов, имеющих высокое, сродство к азоту (титан, ниобий и алюминий) приводит к образованию включений, измельчающих структуру отливок магнитных сплавов. Эти факторы оказывают отрицательное влияние на уровень и стабильность магнкгных и механических свойств для постоянных маг-. нитов.

Цель изобретения — уменьшение газосодержания и неметаллических включений, укрупнение структуры отливок магнитного сплава.

Укаэанная цель достигается эа счет того, что в способе выплавки магнитотвердых сплавов, содержащих алюминий и титан, заключающемся в расплавлении шихты с использованием отхо-. дов предыдущих плавок, доведении расплава до заданного состава, отходы предыдущих плавок вводят после расплавления шихты с последующим введением алюминия и титана и йерегрером расплава до 1650 — 1700ЮС, а отходы предыдущих плавок вводят в количестве, обеспечивающем уменьшенйе температуры расплава не ниже 160б С.

В способе получения магнитотвердых сплавов системы Fe — Co — Ni — Cu — А1-Ti, включающем расплавление основной завалки, состоящей иэ

Fe, Co. Ni, Cu, введение отходов предьщущих плавок и остальных компонентов, отходы предыдущих плавок подают в расплав после расплавления основной завалки. Затем расплав

Составитель М. Вилкова

Техред Л.Пекарь Корректор М. Пожо

Редактор С. Тараненко

Заказ 12305/25

Тираж 656

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам шобретений . и открытий

113035, Москва. Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Подписное

Филиал ППП "Патент", г. Ужгород, ул. Проектная, 4

3 901322 окончательно легируется остальными компонентами до заданно"o состава и разливается.

Для того, чтобы сократить время плавки и тем самым время контакта расплава с атмосферой, температура расплава не должна падать ниже 160(РС прн введении отходов.

Этим фактором определяется допускаемое количество переплавляемых отходов.

0 р и м е р, Проводят 2 серии плавок (по 3 плавки каждая) сплава ЮКДК35Т5БА.

Состав сплава, %: Со 34,,5; Fe 33; Ni 14.9;

Си 3,6; !чЬ 1,0; А1 7,6; Ti 5,1; S 0,3 (сверх

100%); С 0,05 (сверх 100%). Плавки ведут в высокочастотной индукционной печи ИСТ вЂ” 016 с кислой футеровкой. Вес каждой плавки составляет 16 кг.

Первую серию проводят по следующей технологии. После расплавления основной завалки, состоящей из Fe, Со; Ni и Си, расплав нагревают до 1650 С и добавляют 50% отхбдов предыдущих плавок того же состава. Температура расплава падает до 1610 С. После этого в печь последовательно присажнвают Nb и С в виде сплава 95% Fe, 5% С, затем Al, Ti u S в виде FeS.

- Для получения сравнительных данных параллельно проводят вторую серию по следующей технологии. В основную завалку вместе с Fe, Со, Ni и Си входит до 50% отходов предыдущих плавок. Дальнейшая последовательность введения остальных элементов не отличается от первой серии плавок.

Разливку плавок обеих серий проводят одинаково. Металл, перегретый до 1780 С, выпускают в разливочный графитовый ковш,нагре- !5 тый до 600 С и выдерживают в нем 30 с.

После этого производят заливку расплава в

4 форму, предварительно нагретую до !250!зС и установленную на водоохлаждаемый стальной холодильник, для получения отливок с направленной структурой.

Металлографический анализ показывает, что количество нитридных включений е металле, выплавленном по первой технологии на 20 — 25% меньше, чем по второй, Высота зоны столб. чатых кристаллов отливок, выплавленных по первой технологии, составляет 50 — 55 мм, а по второй 35-40 мм.

Указанные технические преимущества при использовании способа в промышленных условиях дают значительный экономический эффект.

По предварительным оценкам он составляет около 5 руб. на 1 кг использованных отходов.

Формула изобретения

Способ выплавки магнитотвердых сплавов, содержащих алюминий и титан, заключающийся в расплавлении шихты с использованием отходов предьщущих плавок, доведении расплава до заданного состава, отличающийся тем, что, с целью уменьшения газосодержания и неметаллических включений, укрупнения структуры отливок магнитного сплава, отходы предыдущих плавок вводят после расплавления

1 шихты с последующим введением алюминия и титана и перегревом расплава до 1650—

1700 С, причем отходы предьщущих плавок вводят в количестве, обеспечивающем уменьшео ние температуры расплава не ниже !600 С.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Патент. CIIIA Р 36 5916, кл. 148-- I 03. опублик. !971.