Способ получения гранулированных минеральных удобрений

Способ получения гранулированных минеральных удобрений

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Союз Советск ми

Соцнапмстнческмк

Республик

ОП ИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕН ИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИ4ЕТЕЛЬСТВУ

«ii905224 (61 ) Допол н и тел ьнос к à вт. с вид-ву (22)Заявлено 15.02.80 (21) 2884499/23-26 (51)M. Кл.

С 05 0 I l/04

В 01 J 2/22 с присоединением заявки J4

Государствеииый комитет (23) Приоритет ао делам изобретеиий и открытий

Опубликовано 15.02 ° 82 ° Бюллетень М 6 (53) УДК 631.83 (038.8) Д,ата опубликования описания 15.02.82

В. А, Себалло, И.Д. Соколов, Л. Я. Липшиц, Е, И. Соловьев, В.Н.Стружков, В.Е.Бабенко и M.Р урко

1 I

Всесоюзный научно-исследовательски4 и проектный

i институт галургии / (72) Авторы изобретения (71) Заявитель (54) СПОСОБ ПО11УЧЕНИЯ ГРЛНУ 1ИРОВАННЫХ

MHHEPAJIbHbK УДОБРЕНИЙ

Изобретение относится к технологии получения гранулированных и крупнокристаллических минеральных удобрений любого состава и может быть использовано для получения калийных удобрений.

При производстве калийных удобрений флотационным способом или по методу растворения-кристаллизации готовый продукт содержит .до 45-657 пылевых фракций с размером частиц менее 0,2 мм. Продукт пылит при погрузочно-разгрузочных операциях, что приводит к значительным его потерям, нарушениям санитарных условий, затрудняет разгрузку продукта и внесение его в почву. Для получения из мелкодисперсных материалов гранулированных продуктов используются различные методы грануляции, в частности метод прессования на валковых прессах.

Известен способ гранулирования минеральных удобрений, например хлористого калия, методом прессования с предварительным отделением мелкозернистой фракции, которую гранулируют отдельно с добавлением пара и влаги (1).

Недостатком этого способа является необходимость создания двух установок для грануляции.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату является способ получения гранулированных минеральных удобрений методом прессования, заключающийся в том, что исходную мелкозернистую соль через загрузочные шахты подают на валковые прессы, где подвергают сжатию с определенным усилием, спрессовывают в непрерывную плотную ленту (прессат). Неспрессованную соль (просыпь} возвращают в виде ретура на повторное прессование. Прессат подают на двухстадийное удобрение. После первой стадии дробления материал поступает на

905224

5 !

О !

30

Э классификацию, где разделяется на три продукта: крупный (более 4 мм), товарный (-4+1 мм) и мелкий подрешетный продукт виброгрохотов (-1 мм)

Крупный класс подается на вторую стадию дробления, а затем снова на классификацию, товарный класс направляется на склад, а мелкий класс возвращается на повторное прессование..

Анализ гранулометрического состава продуктов, подаваемых на прессование — исходной соли, просыпи и мелкого подрешетного продукта виброгрохотов, показывает, что размер зерен просыпи практически не отличается от состава исходной соли, в то время как мелкий подрешетный продукт виброгрохотов значительно крупнее исходной соли. !. ак, содер кание фракции крупнее 0,5 мм в исходном продукте не превышает 4-5, в то время как в мелком продукте оно достигает

35,8, а пылевых фракций (мельче

0,25 мм) в исходном продукте содержится 45,4% по сравнению с

27,2% в мелком подрешетном продукте виброгрохотов 2 ). !

1едостаток известного способа заключается в том, что возврат на прессование мелкого дробленного продукта в смеси с исходным продуктом и просыпью приводит к значительной неоднородности по гранулометрическому составу питания валковых прессов грануляционных установок, что, в свою очередь, снижает плотность и выход спрессованной плитки.

Выход плитки при прессовании не превышает 30-32%, от питания прессов, плотность плитки составляет 85907 от плотности исходного продукта, а динамическая прочность гранулята

75-80%. Очевидно, что низкая плотность и выход спрессованной плитки приводит к снижению выхода и прочности гранулята, возрастанию потока ретура, перегрузке основного и вспомогательного оборудования и, в конечном итоге, снижению производительности .-рануляционной установки, не превышающей 50 т/ч.

Цель изобретения — повышение выхода и прочности плитки при одновременном повышении производительности грануляционной установки.

Поставленная цель достигается тем, что в способе получения гранулированных минеральных удобрений методом прессования мелкозернистой соли, включающий дробчение прессата, классификацию дробленного продукта и возврата некондиционного продукта на повторное прессование, в качестве последнего подают фракцию 0-0 25 мм, выделенную из некондиционного продукта.

При разделении мелкого подрешетного продукта виброгрохотов по классу в пределах 0-0,1 мм в товарном мелкозернистом обеспыленном продукте содержится до 5% пылевой фракции размером 0-0,1 мм, что делает его пылящим (показатель пылимости превышает норму 1 г/кг для непылящего продукта), Разделение по классу 0,25 мм и выше нецелесообразно, так как при этом резко снижается выход товарного крупнокристаллического продукта. Зависимость выхода крупнокристаллического продукта при классификации от крупности разделения следующая:

1 с.

Выход, Крупность разделения мм

75 0,1

71 0,15

61 0,2

55 0,25

49 0,3

Пример l. Берут 80 т/ч исходного мелкозернистого хлористого калия, нагретого в аппарате кипящего слоя до 170 С и подают на прессоо. вание на валковые прессы совместно с 186,4 т/ч ретура мелкой соли, В результате прессования и грохочения получают 93,2 т/ч плитки и 173,2 т/ч неспрессованной соли (просыпи). Раздробленную на стадии дробления плитку (93,2 т/ч), а также измельченный на 11 стадии дробления крупный про- дукт (+4 мм) в количестве 65,3 т/ч, подают на основную классификацию— на виброгрохот. При разделении на виброгрохотах получают 47,7 т/ч товарного продукта (-4+! мм) и 46,1. т/ч мелкого продукта (-! мм).",1елкий продукт (-1 мм) подают на дополнительную классификации, после которой получ 1ют 32,9 т/ч крупнокристаллического продукта (-1+0,2 мм) и !

3,2 т/ч пылевой фракции (0-0,25 мм).

224

Формула изобретения

5 9О5

Пылевую фракцию (13,2 т/ч) и просыпь после прессования (173,2 т/ч) возвращают в виде ретура на повторное прессование.

11роведение по предлагаемому спо- 5 собу исследования и расчеты показывают, что при разделении мелкого под" решетного продукта вибрсгрохотов по классу 0,1-0,25 мм с подачей пылевых фракций 0-0,25 мм на прессование позволяет повысить плотность плитки до 957., а ее выход до 35Х динамическую прочность гранулята до 90Х и получить дополнительно крупнокристаллический продукт с размером зерен от 0,1 до 1 мм. Производительность грануляционной установки при использовании предлагаемого способа возрастает до 80-100 т/ч, причем количество ретура, возвраца- 20 емого на прессование при этом резко снижается по сравнению с использованием известных способов. Значительно снижаются также нагрузки на вспомогательное оборудование дробилки, грохота, транспортеры, элеваторы и т.д.

Таким образом, предложенный способ в отличие от известных простым и экономичным методом за счет улучшения однородности гранулометрического состава продукта, поступающего на прессование, повышает прочность и выход плитки, динамическую прочность гранулята, а увеличение проиводительности установки, позволяет одновременно получить на грануляционной установке гранулированный, мелкозернистый и обеспыпенный продукты.

Способ получения гранулированных минеральных удобрений методом прессования мелкозернистой соли, включаюший дробление прессата, классификацию дробленного продукта и возврат некондиционного продукта иа повторное прессование, о т л ич а ю шийся тем, что, с целью повышения выхода и прочности плитки при одновременном повышении производительности грануляционной установки, на повторное прессование подают фракцию 0-0,25 мм, выделенную из некондиционного продукта.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

I. Патент ФРГ Р 1542263, кл. А 01 J 2/22, 1970.

2. Кочетков В.H. Гранулирование минеральных удобрений. М., "Химия", 1975 (прототип).

Составитель Т. локшина

Редактор М. Педолуженко Техред Т.Маточка Корректор М.!лароши

Заказ 277/35 Тираж 440 Под пи с но е

ВНИИПИ Государственного комитета СССР ло делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал 1ПП1 "11атент", г. Ужгород, ул. Проектная, 4