Способ получения азотно-фосфорного удобрения замедленного действия

Способ получения азотно-фосфорного удобрения замедленного действия

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Союз Советскин

Социалистическнн

Республик

О П И С А Н И Е (»>906981

ИЗОБРЕТЕН Ия

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (6I ) Дополнительное к авт, свид-ву

{22) Заявлено 04.06.79 (2! ) 2775449/23-26 с присоединением заявки.ге (23) Приоритет (51)М. Кл.

Рэеударотеенный комитет

СССР до делам изобретений н открытий

С 05 G 3/00

Опубликовано 23.02.82. Бюллетень № 7

Дата опубликования описания 23.02.82 (53) УДК 631.893 (088.8) Н. М. Смирнова, 3. Х. Марказен, P Г, Лепилина, Л. М. Позин, И. Г. Султанова и E. А. Фомина

Ь

Ленинградский государственный научно-исследовате " и проектный институт основной химической промышленности (72) Авторы изобретения (71) Заявитель (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ АЗОТНΠ— ФОСФОРНОГО УДОБРЕНИЯ

ЗАМЕДЛЕННОГО ДЕЙСТВИЯ

Изобретение относится к способам получе ния минерального удобрения с замедленной скоростью растворения.

Известен способ получения удобрений замедленного действия.

Сущность способа заключается в дроблении битуминизированного сланца и смешении с ним водорастворимых солей азота, фосфата и калия. Смесь нагревают от 121 до 340 С и прессуют под давлением 35-352 кг в гранулы, содержащее 90 — 100% битуминизиро10 ванного сланца и 10 — 90% удобрения (11.

Однако способ приводит к получению удобрений с заниженным содержанием питательных компонентов. Кроме того, дробление сланца требует значительных энергетических зат15 рат.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату к предлагаемому способу является способ получения азотно-фосфорного удобрения замедленного

20 действия, заключающийся в том, что в расплав мочевины и гипса вводят дополнительное фосфорное удобрение, негашеную и гашеную известь. Расплав перемешивают, охлаждают, формуют и получают очень плотные прочные гранулы (брикеты) весом 2 кг. Полученное удобрение замедленного действия растворяется в воде в течение 15 — 20 дней (21.

Недостатком известного способа является высокая скорость растворения при значительном количестве балластного вещества, за счет введения 60% гипса.

Целью изобретения является уменьшение скорости растворения удобрения с одновременным повышением содержания в нем питательных веществ.

Поставленная цель достигается тем, что в известном способе получения азотно-фосфорного удобрения замедленного действия путем внесения в расплав удобрения гипса с последующей грануляцией, гипс предварительно обжигают при 140 — 180 С в течение 1 — 2ч и вносят в расплав в количестве 4 — 6% от массы расплава в присутствии воды в количестве 1 — 3% от массы расплава.

Внесение в расплав удобрения гипса, прошедшего указанную обработку, в укаэанном

906981

Та блица 1

Те

130

140

150

160

Э количестве в присутствии указанного количества воды позволяет значительно снизить скорость растворения полученных гранул. Время растворсния гранулы и весом 005 г в воде составляет, в зависимости от коли5 чества внесенной добавки 30 — 50 мин, в то время как время растворе п я аналогичной грайулы без добавки — 7 мин.

Содержание питательных компонентов МР в получаемом удобрении составляет 47 — 50%, что в полтора раза больше, чем в известном удобрснип.

При внесении получаемого удобрения в почву, через 7 — 10 дней, т.е. к началу вегетационного периода растений, в почве сохраня15 ется до 17% внесенного удобрения, что повышает степень использования уцобрения на

4 — 6%. Известное удобрение, внесенное в псчву в виде гранул такого же размера, к началу вегетационного периода растворяется полностью.

Пример. Двуводный гипс CaSO4 2Н О о обжигают в варочном котле, при 160 С в течсние 1,5 ч до получения алебастра. Расплав цптроаммофоса 150 г состава, %: йобщ

25,15, Р О,общ 23,85 при 170 С смешиваа 25 ют с обомоксным гипсом (алебастром) в количестве 5 мас.% при содержании воды в расплаве 2%.Грануляцию проводят на грануляторе, сделатптом нз стали ЗИ вЂ” 943. Перемешиванне осуществляют мешалкой, сделанной из того же материала. Расплав из плавителя вытекает через обогреваемую фнльеру, на которой имеются отверстия различного диамстра. В зависимости от вязкости расплава линейку передвигают по пазам для того, 35 чтобы расплав вытекал через отверстие опредслснного размера. Капли расплава подают в цилиндр, налолнещтый веретенным Маслом, где проходит охлаждение капли н формирование се в гранулу. Высота слоя масла со- 40 ставляет 80 см. Средняя температура верхо него слоя 60 С, а средняя температура ниж4 него слоя 35 С. Полученные гранулы извлекают из масла, отмывают от него в четыреххлористом углероде. Затем определяют прочность, слеживаемость, гигроскопическую точку и сравнительную скорость растворения полученных удобрений в воде и в почве двумя методами: определение скорости растворения по изменению электрической проводимости (X ) водного раствора; определение скорости растворения гранул удобрения в почве с влажностью 60% от полной влагоемкости почвы.

Прочность гранул полученного удобрения составляет 110 кг/см . Содержание питательных компонентов (N + Р) 47 мас.%. Время растворения гранулы весом 0,05 г в воде

45 мин.

Влияние температуры обжига гипса на время растворения гранул приведено в табл. 1.

Время обжига гипса 2 ч. Количество вводимой добавки гипса 5 мас.%. Количество вводимой воды 3 мас. %.

Влияние продолжительности обжига гипса на время растворения гранул приведено в табл, 2.

Количество вводимой добавки гипса 5 мас.%.

Количество вводимой воды 3 мас.%.

Влияние количества добавки гипса на время растворения гранул приведено в табл. 3.

Температура обжига гипса 160 С. Время обжига гипса 1,5 ч. Количество вводимой воды 3 MRo. %.

Влияние условий ведения процесса на содержание питательных веществ приведено в табл. 5.

Из приведенных в таблице данных видно, что только предварительный обжиг гипса при

140 — 180 С в течение 1 — 2 ч, с последующим введением его в расплав удобрения в количестве 4 — 6% от массы расплава в присутствии 1 — 3% воды, позволяет получить медленнодействующие удобрения с высоким содержанием питательных веществ.

906981

Продолжение табл.1!

180

1.

Температура обжига гипса, Время обжига гипса, С ч

140

0,5

38

42

160

0,5

45

180

0,5

42

Таблица 4

Количество вводимой Время растворения влаги, мас. % гранулы в воде, мин

0,5

24

50

48

48

48

Количество вводимой добавки гипса, масс.%

Время растворения гранулы в воде, мин

Время растворения гранул в воде, 906981

И„

И 3.

И О Ф. ь ь

< 3 С ) р л ь ь g г v л

C- C e И

v v ч ь ь

С 3

ОО ОО t и ь а ь

Ф И IA

ОО И

° «Ф а Ф Я ФФ

И„И ь.й ь ь

«ч ч {Ф и ь

1о

° Ч

Ь« о, Й

Ц В g k>

И

О

Ф Ф Ф Ф Ф Ф Ф А 3

Ч. сч е еi е1 сч и п ь еч I ь

И Ф ф И 0 И 00 И С 4 И Ф

906981

Составитель Г. Сальников

Техред С.Мигунова Корректор М.Пожо

Редактор Н. Гунько

Заказ 508/30

Тираж 441 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ППП "Патент", г. Ужгород, ул. Проектная, 4

Формула изобретения

1. Способ пдлучения азотно-фосфорного удобрения замедленного действия путем внесения в расплав азотно-фосфорного удобрения, добавки гипса с последующим перемешиванием и грануляцией расплава, о т л и ч аю шийся тем, что, с целью уменьшения скорости растворения удобрения с одновременным повышением в нем содержания питательных веществ, гипс предварительно обжигают прн 140-189 С в течение 1 — 2 ч и вносят в количестве 4 — 6% ет массы расплава в присутствии воды в количестве

1 — 3% от массы расплава.

2. Способ по и. l, о т л и ч а ю щ и йс я тем, что в качестве расплава аэотноs фосфорного удобрения используют расплав нитроаммофос а.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Патент СЫА Н 3850385, кл. 71 — 64, $0 1962.

2. Патент Японии Н 47 — 7331, С 05 С 3/00, 1972 (прототип).