Способ получения окатышей плавикового шпата

Способ получения окатышей плавикового шпата

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Со1оэ Советских

Социалистических

Республик

< ц 91

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (61 ) Дои ол н и тел ьиое к а вт. с вид- ву (53)N. Кл.. (22) Заявлено 1 5.08.80 (21) 2973543/22-02 с присоединением заявки №

С 22 В 1/242

Гееударотаенный комитет

СССР ао делам изобретений и открытий (23) Приоритет

Опубликовано 07.03.82. Бюллетень №9

Дата опубликования описания 07 03.82 (53) УДК 622,788. .34(088.8) (72) Авторы изобретения

О. С. Рашкина, Э. Д. Левин и В. И. Роь а

Сибирский государственный проектный и на институт цветной металлургии "Сибпветмет (71) Заявитель (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ОКАТЫШЕЙ ПЛАВИКОВОГО ШПАТА

Изобретение относится к металлургии, является одним из способов подготовки руд и концентратов к плавке и может найти применение на предприятиях, провс дяших плавико-шпатовые окатыши.

Известен способ получения окатышей плавикового шпата с использованием в качестве связующей добавки бентонита, включающий процессы грануляции, сушки, подогрева и обжига окатышей при 1080б.150 С(Ц.

Однако прочность окатышей, полученных по этому способу, составляет 6585 кг/окатыш. Такая прочность не доо15 таточна для сохранения их целыми в условиях длительной транспортировки и многократных перегрузок. Кроме того, спс соб характеризуется значительными поте», рями фтора за счет интенсивного протекания реакции пирогидролиза при высокотемпературном обжиге и как следствие обуславливает загазованность рабочих помещений, а также быстрым износом обо2 рудования под действием агрессивных газов и высокой температуры.

Известен способ получения окатышей плавикового шпата с применением 5-40% гидрата окиси кальция при добавлении смолистой. эмульсии. Упрочн ение окатышей происходит при комнатной температуре(2).

Недостатками способа являются боль шой расход связующего, что разубоживает концентрат, а также пеобходнмость организации процесса карбонизации, усложняю- . щего процесс получения гранул (процесс карбонизации при комнатной температуре протекает медленно).

Наиболее близким к изобретению по технической сущности является способ получения окатышей плавикового шпата с использованием щелочного силикатного связующего, включающий гра нуля пню .сырья, сушку и обжиг гранул(3).

Однако концентрат гранулируют с добавлением 10% жидкого стекла плотнстью 1,26 г/см, сушку окатышей осу ществляют при 300 С.

Прочность сырых гранул 1,1

1,5 кг/окатыш, после сушки 3740 кг/окатыш. Окатыши не влагостойки, Такая низкая прочность не позволяет транспортировать их на далекие расстояния н затрудняет применение. Кроме того,в

ttpouecce производства окатышей образуется много возврата и пыли. Большой расход 10 жидкого стекла приводит к повышению содержания в окатышах двуокиси кремния на 1,5-1,8%,. которая является дймитируемой примесью.

Целью изобретения является снижение 15 расхода силикатного связуюшего и повышение прочности окатышей

1 оставленная цель достигается тем,. что оогласйо способу получения окатышей плавикового шпата с использованием ше- О лочного силикатного связуюшего, вкдючаюшему грануляцию сырья, сушку и обжиг гранул, грануляцию ведут с добавлением в. связуюшее отстойной пиролизной смолы в количестве 20-50 от его общего И веса, обжиг ведут при 950-1000 С.

Связуюшее берут в количестве 2-3% от веса сухого концентрата.

Навеску концентрата тщательно перемешивают со связующей смесью, окатывают 36 в чашевом грануляторе Р 500 мм, зона смешивания которого обрызгивается водой.

Окатыши сушат при 120 150 С в течение 0,5-1 ч и обжигают при 800 --.1000 С

Ь в течение 20-30 мин.

Для опытов используют флотационный флюоритовый концентрат Калангуйской обогатительной фабрики крупностью 90% фракции - 200 меш с содержанием СаГ, 91,14%; Ь1О д4,0%, жидкое стекло,щ плотностью 1,33 г/см, модуль 3,19

5ъ

Q1Og 23,4%; Иа Э 7,34%, смолу, полученную пиролизом лиственницы сибирской.

Основные составляюшие смолы %. . феволы 38, кислоты 8,5, нейтральные ве 45 щества 27, пек 28,5. В таблице представ» лено влияние температуры обжига, состава и расхода связующего на качество флюоритовых окатышей.

Из данных таблицы видно, что после обжига при 950 С можно получить прочные (125 кг/окатыш) .окатыши при введении всего 2% связующей смеси, состояшей из равных количеств, стекла и смолы. Снижение количества смолы в смеси до 25% на прочность окатышей сушествен

3 9108l4 ф йо не влияет. В случае добавления смеси содержашей 17% смолы, в количестве « % от веса концентрата прочность обожженных окатышей снижается, увеличейие количества связующей смеси приводит к повышению содержания двуокиси кремния в окатышах (почти на 1%). Использование смеси, содержашей более 50% смолы, например 63-83%, не позволяет упрочнить окатыши щщ температуре менее

1000 С. К тому же для получения проч ных сырых гранул необходимо введение такой смеси в больших количествах. Применение одной смолы показывает, что можно получить окатыши прочностью 7080 кг/окатыш лишь в случае добавления ее в количестве не менее 5%. Снижение прочности в случае увеличения добавки смолы объясняется неполнотой выгорания связки, и следоватедьйо, неравномерной структурой окатыше.

На основании изложенного принято coom ношение пиролиэней смолы и жидкого стекла .в связуюшей смеси соответственно 2550 и 50-75%. Расход связующего 2-3%.

Увеличение расхода экономически нецелесообразно. Снижение отрицательно влияет на процесс формирования сырых окатышей. Затруднено образование зародышей, грайулы накатываются неправильной формы, Приведение данных с прочности, таких окатышей нецелесообразно из-за искажения результатов.

Прочность сырых окатышей, полученных при предлагаемых условиях, составдяет

0,8-0,9 кг/окатыш, окатыши выдерживают 4-5 падений без разрушения с высоты 0,5 м. После обжига прочность окатышей 116-125 кг/окатыш (950 C) и 140-170 кг/окетыш (1000 С). Температура обжига менее 950 С не позволяет упрочнить окатыши более, чем на

55-70 кг/окатыш, повышение температуо ры выше 1000 С приводит к интенсификации процесса пирогидролиза. и на прочность окатышей существенно не влияет.

Влагостойкость окатышей, обожженных при указанйых . температурах, хорошая.

Прочность их после выдержки в воде в течение трех суток сушественно не снижается (110-150 кг/окатыш). Содержание двуокиси кремния в окатышах, подученных предлагаемым способом, 4,274,49 %.

Использовайие окомковайия позволяет за счет увеличейия прочности окатышей снизить количество возврата по 9-10 .

910814

90 0,22

100 0,33

40

6 с}

72

70

81

100

2 17

6 17

30. 0;50

60

107

83

100

l,00

1 25

2 25

75

30

25

70

50

72 125

50 3

120

30

98

24

50

63

60 100 0,27

64 106 0,64

37 20

37 23

62 142 0,23

40 60 0,59

28

36

98 120 0 10

20

0,18

80 120

103 125

0,30

10, 59 40 65

100

100

3

80

100

100

80

100

70

100 10 фт

Приведены среднеарифметические значения из 10 измерений.

%М

Значения определены по разности содержания SqO

100 3

100 10

100 20

100 22

100 46

100 64 ь.

50 Ю

50 30

50 30

17 34

9 20

9 30

98;.: ... 0,40

100: . . 0,58

102: 1,10

140 - 2,72

70 90 0 10

1 16 140 030

1 20 170 0,49

120 152 0,62

96 . 0,10

1 50 0,27

160, 0,36

140 . 0,40

104 1,35

1. Коротич В. И., Комлев А.M. и др. fIoaготовка и восстановление руд, М., -металлургия, 1970, с. 85.

2. Заявка Японии % 47-3696, кл. С 22 В 1/242 1972.

3. Киссин Д.А. и др. Окомкование флюоритовых конпентратОВ» Бюллетень

ЦНИИЧМ, 1971, % 6.

Составитель В. Красина

Техред .М.Рейвес Корректор А. Ференп

Редактор И.Мит овка

Заказ 1048/5 Тираж 657 Подписное

ВНИИПИ 1 осударственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Косква, Ж-35 Ра ская наб.: 4/5 филиал Г1ГГП "Патент, r. Ужгород., ул. Проектная, 4

МОЫ4 . 8

Ф о Р м у л а и з о б Р е т е н и я количестве 23% от веса сухого конпент1. Способ получения окатышей плави- рата. кового шпата с использованием щелочного силикатного связукнцего, включающий Источники информапии, грануляцию сырья, <-.ушку н обжиг гранул, 5 пРиннтые во винмаине прн экспеРтизе о т л и ч а ю ш и и с я тем, что, с пелью снижения,расхода снлнката и повышения прочности окатышей, грануляцию ведут с добавлением в связуюшее отстойной пиролизной смолы в количестве 2050% от его общего веса, а обжиг ведут при 950-1000 С.

2.Способпоп.1, отличаюшийся тем, что связующее берут в