Сырьевая смесь для изготовления аглопорита

Патент 920030

Авторы

Иллюстрации

Показать все

Реферат

ОП ИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕН ИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Союз Соввтсини

Соцнапнстнчесини

Республик

<»>920030 (61) Дополнительное к авт. свид-вувЂ” (22) Заявлено 23. 06. 80 (2! ) 2945652/29-33 с присоединением заявки М (23) Приоритет

Опубликовано ) 50Ù2. Бюллетень Юю 14

Дата опубликования описания 15.04,82 (51)М. Кл.

С 04 8 21/06

С 04 В 31/10

Государствеиый квинтет

СССР иа аелзн извбретяиий и открытий (53) УД3 666. 972. . 125.666.64-492.3(088.8) (72) Авторы изобретения

E.È. Гайко и Н. В.Золотухин

Алма-Атинский научно- исследовательский и ттяац:щйый "" ., институт строительных материалов (71) Заявитель (54) СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ АГЛОПОРИТА

Зола 60-75

Суглинок 20-30

Отходы свинцового

Изобретение относится к производству строительных материалов, а именно к сырьевой смеси для изготовления аглопорита, который используют в качестве пористого заполнителя легких бетонов.

Известна сырьевая смесь (ll для изготовления- аглопорита, вКлючающая мас.Ж: зола ТЭЦ 30-90, отходы механической очистки сточных вод целлюлоз.то но-бумажного производства 10-70.

Наиболее близкой к изобретение по технической сущности является сырьевая смесь 2 ) для изготовления аглопорита, включающая,мас.3: зола 28-33; суглинок

52-55; древесные опилки 2-3; возврат

9,5-14,5; адипинат натрия 0,5-2,5.

Недостатком укаэанной сырьевой смеси являются повышенное требование к золе по содержанию углеродами,15- 18@ высокая объемная насыпная масса аглопорита,и сравнительно невысокая его прочность ° Кроме того, в эолах содержание углерода постоянно меняется. В золоотвале, например, зола на расстоянии двух-трех метров как по ширине залегания, так и по глубине имеет разброс по содержанию несгоревшего угля до 103, поэтому практически почти невозможно производить отбор золы с колебанием несгоревшего угля до 33.

Цель изобретения - снижение объем" ной массы .и повышение прочности аглопорита, а также увеличение вертикальной скорости спекания за счет повышения газопроницаемости шихты.

Поставленная цель достигается тем, что сырьевая смесь для изготовления аглопорита, включающая эолу, сугликок и добавку, содержит в качестве добавки отходы свинцового горно-обогатительного комбината, при следующем соотношении компонентов, мас.4:

92003 горнообогати" тельного комбината 5- 1О

Характеристика процесса спекания и физико-механические показатели аглопорита, полученного из предложенной и известной сырьевой смеси, указаны в табл. 3.

Как видно из табл. З,аглопорит, полученный из предложенной сырьевой смеси, имеет меньшую объемную насыпную массу и большую величину предела прочности, чем аглопорит из известной смеси.

Предложенная сырьевая смесь позволяет увеличить вертикальную скорость спекания за счет повышения газопроницаемости шихты, а также дает возможность использовать золу с различным содержанием несгоревшего угля, !

Таблица

Сырье

Химический состав, мас.3

А Р О FeO Fe O> СаО

S i Oj

SOg

R 0> п.п.п

46,23 23,72 1,58 9,88 7,0 " 2,0 3,03 0,15 6,41

Зола

Суглинок 41,46 14,12 7,28 15,33 3,41 1,8 0,35 16,35

Отходы ГОКа 55,56 2,30 0,85 3,65 4,74 3,97 6,70 t,02 21,31

В сырьевой смеси для изготовления аглопорита используют суглинок Александровского месторождения, золу КзылОрдинской ТЗЦ и отходы Текелийского свинцового горно-обогатительного ком- io бината (ГОК), химический состав которых указан в табл. 1.

Отходы винцового горно-обогатительного комбината предварительно размалывают до полного прохождения через сито 900 отв/см, затем тщательно перемешивают с золой и суглинком, увлажняют, гранулируют на тарельчатом грануляторе до образования гранул размером 5- 1О мм. Затем полученные гранулы обжигают на агломерационной решетке при максимальной температуре слоя 1200-1300 С. Размер гранул 5- 10 мм является оптимальным.

Он был рассчитан по аэродинамическому сопротивлению спекаемого слоя.

При обжиге шихты данного состава со средним диаметром гранул 5- 1О мм можно изменять условную скорость газа в широких пределах от 0,33

0 до 0,6 м/с при разрежении 130400 мм вод.ст.Аэродинамическое сопротивление спекаемого слоя шихты при всех скоростях газа для данного размера гранул минимальное, т.е. газопроницаемость шихты максимальная, а вертикальная скорость процесса достигает высоких значений 20-25 мм/мин °

Конкретные примеры составов предложенной и известной сырьевой смеси для изготовления аглопорита указаны ,в табл. 2.

Таблица 2

920030

Зола

Содержание компонентов, мас.

Состав

Суглинок Отходы Древесные Адипинат Возврат

ГОК опилки Na

Предложенный

Известный

14 5

2,0

0,5

53,5

30,5

2,5

12,0

1,5

3,0

2,5

9,5

Таблица 3 б

Аглопорит

Фракции, мм

10" 20 5-10

10-20 5-10

Предложенный

300

Известный

9, 89 18,2

9,78 19,69

10,81 19,56

ысота пекаемо о слоя, мм

Вертикальная скорость спекания, мм/мин

Объемная насыпная масса кг/м

450 550

445 540

440 535

495 610

500 610

500 605

Прочность при сдавливании в цилиндре, кгс/см

14 21

14,8 21,5

15 22

Формула изобретения

60-75

20-30

920030

Составитель И.Хитрова

Редактор И.Митровка ТехредЛ. Пекарь Корректор С.Шекмар

Заказ 2259/21 Тираж 640 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва,Ж-35, Раушская наб.,д.4/5

Филиал ППП "Патент", r. Ужгород, ул. Проектная, 4

Сырьевая смесь для изготовпения аглопорита, включающая золу, суглинок и добавку, о т л и чающаяс я тем, что, с целью снижения объемной массы и повышения прочности аглопорита, а также увеличения вертикальной скорости спекания за счет повышения газопроницаемости шихты,. она содержит в качестве добавки отходы свинцового горно-обогатительного комбината, при следующем соотношении компонентов, мас.4:

Зола

Суглинок

Отходы свинцового горно-обогатительного комбината 5-10

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

Авторское свидетельство СССР 649681 кл. С 04 8 31/10, 1977.

2. Авторское свидетельство СССР

11 555070, кл. С 04 В 21/06, 1976.