922170 - Способ алюминотермического получения ферротитана

Способ алюминотермического получения ферротитана

Иллюстрации

Показать все

Реферат

Qll ИСАНИЕ < 922170

ИЗОБРЕТЕНИЯ

Союз Советсмик

Социалистичесиик респубпии

К АВТОРСКОМУ . СВИДЕТЕЛЬСТВУ (61) Дополиительиое к авт. свид-ву(22)Заявлемо 12.06.80(21) 2938530/22"02 (51)М. Кд.

С 22 С 33/04 с присоедммемием заявки М

Гесударстеекай квинтет

СССР ао дедам кзебретекий к OTNpLIYNI (23) Прморитет(53) УДК669.168 (088. 8) /

Опубликоваио 23.04.82. Бщллетемь J% 15

Дата опубликоваиия описамия 23.04.82

Г.ф.Игнатенко, И.В.Галкин, Г.П. го, бровин и А.O.Ãèðøåíãîðí р "., " "",-, /

Ключевский завод ферросплавов и1 Челябинский -::нау4но исследовательский институт м алл Мии- (72) Авторы мзобретеиия (71) Заявители (54) СПОСОБ АЛЮМИНОТЕРИИЧЕСКОГО ПОЛУЧЕНИЯ фЕРРОТИТАНА

Изобретение относится к металлур гии и может быть использовано для ,получения ферротитана алюминотерми ческим способом.

Известен способ извлечения металлов иэ шлаков алюминотермического производства, заключающийся в том, что после алюминотермической плавки шихты жидкий шлак сливают в отдельную емкость и на его поверхность задают экэотермическую смесь с.избытком восстановителя. В результате взаимодействия экэоте мической меси со шлаком получаются высокоглиноземистый продукт и комплексные сплавы с повышенным против стандартных сплавов, содержанием алюминия и кремния и пониженным содержанием ведущих элементов (1).

К недостаткам данного способа относятся значительные потери тепла при переливе шлака в другую емкость, приводящие к резкому снижению температуры шлака, что затрудняет проведение процесса и снижает извлечение металла иэ шлака. Для обеспечения необходимых условийтребуется дополнительный подвод тепла за счет увеличения количества экзотермической смеси или,за счет электроподогрева, что связано с дополнительными затратами.

Кроме того, получаемые в результате обработки шлака экзотермической смесью комплексные сплавы из-эа высоких содержаний в них алюминия и кремния и низкого содержания ведущего элемента по качеству уступают стандартным. сплавам и поэтому не находят широкого применения.

Наиболее близким по. техническому решению к предлагаемому является способ алюминотермической выплавки ферротитана, включающий загрузку, проплавление шихты, содержащей титановый концентрат,и алюминий, загрузку на поверхность расплава железо922170

3 термитного осадителя, слив части шлака в чугунный нефутерованный металлоприемник для образования íà его стенках шлакового гарниссажа, проплавление остального количества шихты и железотермитного осадителя, слив продуктов плавки в металлоприемник (2 3.

Недостатками известного способа являются низкое извлечение титана t0 и невозможность одновременного получения ферротитана и высокоглиноземистого продукта, пригодного для получения синтетических рафинирующих шлаков и клинкера высокоглиноземис- д того цемента.

Целью изобретения является одновременное получение ферротитана и высокоглиноземистого продукта, повышение

20 извлечения титана.

Поставленная цель достигается тем, что согласно способу, включающему загрузку и проплавлейие шихты, выпуск продуктов, вначале проплавляют иихту, содержащую 20-503 титанового концентрата от общей его массы на плавку при отношении количества алюминия к стехиометрически необходимому для восстановления извлекаемых

30 элементов из их окислов 0,9-1,3, затем загружают и проплавляют шихту с отношением количества алюминия к стехиометрически необходимому для восстановления извлекаемых элементов

1,7-3,5, производят выдержку расплава в течение 0,1-0,6 времени проплавления второй части шихты, сливают высокоглиноземистый продукт, затем на оставшийся расплав загружают и проплавляют шихту, содержащую 30-701

40 титанового концентрата, с отношением количества алюминия к стехиометрически необходимому для восстановления извлекаемых элементов 0,6-1,0 и производят слив продуктов плавки.

Кроме того, перед сливом продуктов плавки на расплав загружают и проплавляют четвертую часть шихты при отношении количества алюминия к стехиометрически необходимому для восстановления извлекаемых элементов

197-3,0.

При этом в состав шихта вводят хлориды щелочных или щелочноземельных металлов в количестве 0,2"5i, а в сос-55 тав второй и четвертой частей шихты вводят от 2 до -203 окислов кремния от массы всего алюминия на плавку.

При проплавлении на первой стадии плавки шихты с отношением заданного количества алюминия к стехиометрически необходимому для восстановления извлекаемых элементов (титана, железа, кремния), равном 0,9-1,3, получается шлак с более высоким содержанием окислов титана, чем по извест- ному способу.

Указанные пределы о ношения обусловлены следующим.

При производстве ферротитана используют в качестве титансодержащего материала, кроме титановых концентратов, металлические отходы титана и его сплавов, загружаемые на дно плавильного агрегата перед плавкой. При увеличении количества титановых отходов на плавку увеличивается количество алюминия в шихте с той целью, чтобы отношение алюминия к титану в полученном сплаве было примерно постоянным и таким, чтобы предотвратить значительное окисление титана отходов и переход

егоs шлак. Повышение отношения заданного количества алюминия к стехиометрически необходимому для восстановления извлекаемых элементов выше 1,3 нецелесообразео, так как при несущественном повышении извлечения титана значительная часть алюминия переходит в металл и практически не участвует в дальнейшем довосстановлении титана.

На второй стадии процесса преследуется цель максимального восстановления титана из шихты и шлака, получаемого на первой стадии процесса, и получение шлака с низким содержанием окислов титана, который может использоваться как товарный высокоглиноземистый продукт. Это достигается проплавлением шихты с большим избытком алюминия и сливом полученного шлака из плавильного агрегата. Образующийся при этом сплав с высоким содержанием алюминия имеет плотность, меньшую чем сплав, полученный на первой стадии, и поэтому, располагаясь на его поверхности, в течение некоторого времени не смешивается с основным сплавом.

В результате уСтанавливается равновесие реакции восстановления титана из оксидного расплава, в котором некоторое время участвует не вся масса металла, а только вновь

5 9221 образовавшийся слой с высоким содержанием восстановителей, и, как следствие, снижается содержание титана в расплаве.

Кроме того, проплавление вначале шихты с недостатком или с небольшим избытком алюминия, а затем шихты с большим избытком алюминия позволяет существенно повысить извлечение титана по сравнению с проплавлением 10 обоих частей шихты вместе (моноших" ты ). При проплавлении моношихты в первую очередь идет в основном восстановление окислов. железа из титанового концентрата и железной руды, ts задаваемой в шихту. Образовавшиеся капли железа, обогашенные алюминием, . опускаются на подину плавильного аг-, регата, в результате чего значитель" ное количество алюминия в дальней" щ шем процессе восстановления титана практически не участвует. При проплавлении вначале шихты с недостатком или небольшим избытком алюминия, полученный шлак практически не со- уз держит окислов железа, что создает благоприятные условия для восстановления из него титана алюминием, задаваемым в избытке второй частью шихты. зо

При отношении заданного количест« ва алюминия в шихте к стехиометрически необходимому для восстановления извлекаемых элементов менее

1,7 не достигается требуемая степень восстановления титана и получение шлака нужного качества. Увеличение отношения более 3,5 приводит к образованию сплава, обладающего малой плотностью из-за высокого содержания 40 алюминия. В этом случае значительное его количество запутывается в шлаке, что ухудшает качество высокоглиноземистого продукта. Кроме того, вы" сокое содержание алюминия в основном металле создает трудности при рафинировании его от алюминия на э следующей стадии., Выдержка расплава перед сливом шлака необходима для осаждения из шлака капель образовавшегося сплава и формирования защитного слоя. Выдержка в течение менее 0,1 времени проплавления второй части шихты не о6есИ печивает полного осаждения капель сплава и формирования защитного слоя, в котором восстановители имеют повышенную активность, выдержка бо70 6 лее 0,6 времени проплавления приводит к растворению защитного слоя

1 в основном сплаве, снижению активности восстановителей в слое на границе металл - шлак, и, как следствие к переходу титана из сплава в шлак.

Кроме того, продолжительная выдержка приводит к резкому охлаждению расплава, что затрудняет проплавление последующих частей шихты и полноту слива шлака и металла из плавильного агрегата.

Проплавлением на третьей стадии шихты с низким содержанием алюминия (отношение количества алюминия к стехиометрически необходимому для восстановления извлекаемых элементов 0,6-1,0) пресследуется цель отрафинировать полученный на предыдущих стадиях сплав от алюминия и получить стандартный металл. При отношении количества алюминия в шихте к стехиометрически необходимому для восстановления извлекаемых элементов меньше 0,6 удельная теплота процесса сгорания этой части шихты снижается настолько, что температура продуктов реакций восста. новления снижается на 80- 100 С, а это в свою очередь приводит к резкому смещению реакции восстановления титана в сторону образования исходных веществ, при отношении более

1,0 не обеспечивается нужная степень рафинирования сплава и получение -. стандартного по содержанию алюминия сплава.

Проплавление перед сливом продук" тов плавки шихты с высоким содержа-.нием алюминия (отношение заданного количества алюминия к стехиометрически необходимому для восстановления извлекаемых элементов шихты 1,7-3,0) позвсляет дополнительно извлечь титан из конечного шлака и превратить шлак в товарный высокоглиноэемистый продукт. Содержание окислов титана в этом продукте несколько выше, чем в полученном после проплавления второй части шииты, поскольку с увеличением массы металла в плавильном горне и повышением его температуры к концу рафинировочного. периода зат" рудняется образование защитного слоя на достаточное время, но существенно ниже, чем в шлаке, полученном по известному способу. При отношении за- данного количества алюминия к стехиометрически необходимому для восста7 9221 новления извлекаемых элементов шихты меньше 1,7 извлечение титана низкое и содержание окислов титана в шлаке практически не .снижается, при отношении более 3,0 значительное количество алюминия переходит в сплав что не позволяет получить стандартный по содержанию алюминия сплав.

П р и и е р 1.(известный). В стационарный наклоняющийся горн заг- 1в ружают 500 кг титановых отходов и проплавляют шихту из порошкообразных компонентов следующего состава:

4200 кг титанового концентрата, 350 кг извести; 2100 кг алюминия вто- 5 ричного; 40 кг ферросилиция (фС

75) . После завершения проплавления на поверхность, шлака задают железотермитный осадитель (280 кг железной руды, 110 кг алюминия вторичного;

140 кг извести; 20 кг ферросилиция) и затем сливают часть шлака в чугунный нефутерованный металлоприемник для образования на его стенках гарниссажа. После первого слива проплав- р5 ляют оставшуюся часть шихты (1800 кг титанового концентрата; 150 кг извести; 900 кг алюминия вторичного; 30 кг ферросилиция ) и железотермитный осадитель (120 кг железной. руды;

45 кг алюминия вторичного; 50 кг извести; 5 кг ферросилиция), после чего производят полный слив продуктов плавки в металлоприемник. В результате плавки получают стандартный

35 ферротитан и шлак, содержащий 15,4ã.

Т10 . Извлечение титана из концентрата и отходов составляет 734. Шлак не может использоваться в качестве товарного глиноземистого продукта40 клинкера ВГЦ (полупродукта синтетического шлака) из-за повышенного содержания окислов титана.

Пример 2, На дно стационарного наклоняющегося горна загружают

500 кг титановых отходов и проплавляют шихту следующего состава:

1800 кг титанового концентрата;

800 кг железной руды; 20 кг ферросилиция (ФС 75); 20 кг хлористого натрия; 500 кг извести и 1200 кг

50 алюминия вторичного (отношение к стехиометрически необходимому количеству алюминия 1,1). После расплавления первой части шихты на колошник горна задают шихту, содержащую 200 кг . титанового концентрата; 350 кг железной руды; 200 кг кварцита;

200 кг извести; 50 .кг ферросилиция;

70 8

55 кг хлористого натрия; 830 кг вто. ричного алюминия (отношение к стехи«, ометрически необходимому количеству алюминия 2,5). Время проплавпения второй части шихты 5 мин. Выдержав расплав в горне в,течение 30 с, сливают шлак следующего состава,Ф:

TiOg6,3; SiOy1,7; А1 оg70,0;

СаО 19,4;,MgO 2,0; FeO 0,6.После этого на оставшемся в горне расплаве проплавляют шихту, содержащую

4000 кг титанового концентрата;

500 кг железной руды; 650 кг извести; 40 кг ферросилиция; 40 кг хлористого натрия, 1540 кг вторичного алюминия (отношение к стехиометрически необходимому количеству алюминия

0,78) . Затем на расплав загружают и расплавляют шихту, содержащую

200 кг титанового концентрата; 350 кг железной руды;. 200 кг кварцита;

250 кг извести 50 кг ферросилиция 1

55 Kl хлористого натрия 830 кг вторичного алюминия (отношение к <те" хиометрически необходимому количеству алюминия 2,5). После завершения проплавления последней шихты иэ горна сливают стандартный ферротитан и шлак, содержащий,4: TiОg 9,8;

SiOg 1,4; А1 0 69,4;еСаО 17,4;

НдО 1,2; Fe0 0,5. Общее извлечение титана из концентрата и отходов составляет на плавке 80,43.

Пример 3. Проплавляют как в примере 2, но отношение количества алюминия к стехиометрически необходимому для восстановления извлекаемых элементов в первой части шихты составляет 0,8 (а) или 1,4(6 ): а) шлак, слитый после второй части шихты, содержит,3: Т10 8,,2;

Si0g 1,6; А1 0 Ъ 68,5; СаО 18,7, HgO

2,1; FeO 0,9 конечный шлак содержитэ4: TiOg 10,03 SiOg 1,0; А1103

70,1; СаО 17,1; MgO 1,3; ГеО 0,7, общее извлечение титана из концентрата и отходов составляет на плавке

77,03, б)шлак, слитый после второй части шихты, содержит,/: TiDg 6,1;

Si0 1,3; А1 0 71,0; СаО 18,9;

HgO 1,8; FeO 0,9; конечный шлак содержит T10g. 9,9; S10@ 1,1; А1 0 70,0; СаО 17 3; HgO 1,2; FeO 0,53; общее извлечение титана из концентрата и отходов составляет на плавке 80,53.

Пример 4. Проплавляют как в примере 2, но отношение количест3S

9 9221 ва алюминия к стехиометрически необходимому для восстановления извлекаемых элементов во второй части шихты равно в одной из плавок. I,5(а ), во второй - 3,8(б):

S а)шлак, слитый после второй части шихты, содержит,3: Т10 8;5;

SiO 0,9; А1 0> 68,7; СаО 19,3;

MgO 2,0; FeO 0,6; конечный шлак содержит,Ж: Tip g 9,8, SIO 1,2; . 1о

AI 0 > 70,1; СаО 17,5; MgO 1,0;

ГеО О,4; общее извлечение титана иэ концентрата и отходов составляет на плавке 77,14;. б) шлак, слитый после второй 15 части шихты, содержит большое количество корольков металла и не может быть использован в гачестве высокоглиноэемистого продукта; конечный шлак содержит,Ф: Т10 9,6; SION 20

0,8; AIg0 .70,2; СаО 17,5; КдО

2,1; FeO 0,8; общее извлечение титана определить невозможно.

Пример 5. Проплавляют шихту как в примере 2, но отношение задан- 2$ ного количества алюминия к стехиометрически необходимому во второй части шихты равно 3,7

Шлак, слитый после второй части шихты, содержит,Ж: TICE 4,8; SION э@

1,7; AIqO + 71,5; СаО 19,4; МдО 2,0;

FeO 0,6. Конечный шлак содержит,.3:

TIOq 10,0; SION 0,9; AI@0@ 70,0;

СаО 17,1; MgO 1,4; FeO 0,6; Общее извлечение титана из концентрата и отходов составляет на плавке

83,И.

il р и м е р 6. Проплавляют шихту как в примере 5, но выдержка расплава в горне перед сливом шлака после второй части шихты равна в одной из плавок 0,06 от времени проплавления второй части шихты (а ) и

0,7 (б ):. а)вторую часть шихты проплавляют за 4 мин, расплав выдерживают

12 с, после чего сливают шлак; блок шлака содержит большое количество корольков в нижней его части, составившей 1/3 общей массы; шлак содержит,4: TIOg 4,9; SIO 1,5; Alq0>

71,0; СаО 20,0; Mg0 1,7; Fe0 0,9; конечный шлак содержит,Ф: TiОg 9,7;

SiO< 1,1; А1 0> 70,2; СаО 17,0; МдО

1,5; FeO 0,5; общее извлечение тита"

S на иэ концентрата и отходов определить невозможно; б)вторая часть шихты плавится

4 мин 30 с; после расплавления вто70 10

I рой части шихты расплав выдерживается 3 мин 10 с, после чего сливают шлак; образовавшаяся на поверхности расплава корка остается в горне слитый шлак содержит,3: Т10 5,3;

SIOUX l,4; А1 0 70,8; СаО 19,5;

HgO 2,0; FeO 1,0; конечный шлак содержит,3: Т10п 9,8; SIO 0,9;

Ale 70,1; СаО 17,5; МдО 1,2;

FeO 9,5; общее извлечение титана из

"концентрата и отходов составляет

82,33.

Пример 7. Проплавляют шихту как в примере 5, но отношение заданного количества алюминия к стехиометрически необходимому для восстановления извлекаемых элементов в третьей части шихты 0,5 (а ) или

1,1(б): а) шлак, слитый после второй части ших- ты содеРжит ж: П015,5; SIO<1,4;

А1 0 70,7; СаО 20,2; ИдО 1,8; FeO

0 9 конечный шлак содержит Т10<

12,3; SION,0; Alp Og 67э5; СаО

17,6; HgO 1,0; FeO 0,6 и не может использоваться в качестве высокоглиноземистого продукта; общее извлечение титана из концентрата и отхо" дов на плавке составляет 79,33. . 6) шлак, слитый после второй части шихты, содержит,4: Т10 4,8;

SION 1,6; AI Oy 71,3; СаО 19,8;

MgO 1,9; Fe0 0,6; конечный шлак содержит,Ж: TIO 8,5; SION 0,9; Al 0>

70,1; СаО 18,0; HgO 1,6; FeO 0,5; металл по содержанию алюминия не удовлетворяет требованию стандарта; . общее извлечение титана на плавке составляет 83,8 .

Пример 8. Проплавляют шихту как в примере 5, но отношение заданного количества алюминия к стехяометрически необходимому в четвертой части шихты равно в одной из плавок

1,6(а), в другой - 3,2(б): а)шлак, слитый после второй части шихты, содержит,Ж: Т!О 5,0;

SiO 1,6; AI 0 71,7; СаО 19,2; MgO

2,0; FeO 0,5; конечный шлак содержит,4: TIOg 13,3; SIO@ 1,4; А1i20

67,0; СаО 17,0; Mg0 1,0; FeO 0,4 и не может быть использован как высо" коглиноэемистый продукт 1 общее извлечение титана на плавке составляет

78,54. б)шлак, слитый после второй части шихты, содержит,3: Т10 4,9; SIO

1,5; А1 0ь 71,0; СаО 19,5; MgO 2,3;

FeO G,8> конечный алак содержит,Ф:

9221

11 т о 8,0; S10q1,4; А1 оз 70,6;

СаЬ 17,4; И00 1,8; Fe0 0,8; металл содержит 14, 13 алюминия и не удовлетворяет требованиям стандарта, общее извлечение титана на плавке состав- . ляет 84,63.

Результаты опытных плавок приведены в таблице.

Как видно из таблицы при производстве ферротитана по предлагаемому 39

70 12 способу резко возрастает извлечение титана из шихты и одновременно со стандартным ферротитаном получается высокоглиноземистый продукт.

Предлагаемый способ при внедрении не требует дополнительных затрат и может быть осуществлен на действующем оборудовании. Экономия от внедрения предлагаемого способа составляет

449763 руб. в год на одном заводе.

922170

a ф

f6, ) 3? 151»

3:"3k 3

1 1

1 б

Ф В

H?3 3

° V

В 3. з

0б б- еб

?gл дуи

N 5I 15 1

ЕФСSI5

8 C5 ? 1

О В о м

Ю ФА ФЕВ м «э ф

5е

° «\ м с с

ФЧ Ol

00 Л

X 1 х о

3 ВЕ беаэ? а й». 3.!

z з

° - о

v x

ФВ

° ее М

° е» а о ю м м а» °

e o м л с о

° n о

o o

IA \O

»» о о

an . Ю

Ь а в

ВВЪ

ЧВ В

° а

o e

CA Л

° В

O O

e o

ФВ

l5 с

Э о

? о

Х бР о еч

В е

ФЕВ .О

Ф В

«в, ес е

C«I O

Ф с

° . ° с о

Ф °

° ФЧ

° е»

an л

0 О Е е е л л л е ° ° о л л

lA в л

° В\ в л е» н е с с л с л с а в

o o л л

Ф л

° Ф

° В О

° а л ф Й еч

В о о л л

О еч с о о

В о

Ф О в, О е»

CFl с

О м o e

ФЧ 0D

Ф с ю о

Ф м е н а

° Ф\

IA м

05 е о л

С В о в

Ф ф «о е в в

ol оъ Фъ

1 СФ

1 С

1 105 о

0б о о е е

«еб о«

o o о Ф

ЕВВ ФО о о

° еб а В

В В а о o o ъо о

o o

Ф О

Ф O

1 II?

° б

С 55 и о з

C б15 X

Y В

Ф5 с *

I5 I

15 15

l5 У

l и о

4.б о

Не м

ФЧ

О 0О а Ф еч о

° с

СЧ

1О

1 O а

ФХФ Н беъ с оъ

CA ЕЧ

Ф В

6Ъ О

ФЧ о а В

OC o

» hl

0 Л ОЪ а а

Ch 00 ЕО а» ° е м л

В л л о с л

° ô л

o o

В Л

In o

Л В » о л е ео л ф

o co

1»» «ф

Ф Ф

Ф О

Ф Cll

ЧВ еР л Фф

ФЪ о

Ф вс е е

° °.Ф ю о а Ф

Ю Ol

° Ю .Ю

I.О

CA+ и

° °

ЕЧ е Феб

IA an

V В н еч

cA an в в еч еч

ФЕВ ВЕВ а

Ф Ф п! н, еч в е

Н С«1

IO л

Ф о

I а3Ю

° 1» I

Ф Ю л в Ф о о

Ю Ю Ю л л

В Ф В е е о в

Ф о

° Ф

° в ЕВВ

Ф В е а

° с еч

° ФЪ

° 0 ° °

° а

М Ее!

50 Н

Ф O

° еъ м

I Л Ф« °

4 at!C t

° °

В н еч а в м м еч

ЕВ

° е (° а е« ее

° а

° Ф е е«

° а «Ф

В В

Е Ве

° «» е Ф е

° Ю

Ф е а СВ

° Ф

Ф V» м е

I 1» 1»

° 5 1 е а

Э б О б

1 еб б; б ба !

О 1

1 б

1 1

1 О 1

1 15 1

1 Фб 1

I с3"

1 б

1 1

I CA I! О 1

1 15 1

1 CJ I

1 1 ф« ° I

1 О

1 I

1 1

1 I о .ФВ o an

» в а с

М О Л О В

В Ф?б Л ЕО о ео о

Ф а

ЕЧ ФЧ с» ФЧ м еч - в а е в

ЧВ Ю CO. ФО а бее ВЕВ ЕЕВ Ю в в е б а еч еч ev

З 1»I) ме5 RW 3

I !

1 !

I б

1 !

I 1

I е

Формула изобретения

9221

Составитель О.Веретенников

Техред Л. Пекарь Корректор И. Пожо

Редактор Л.Лукач

Закзз 2510/35 Тираж 657 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д.4/5 о филиал ППП "Патент", r.Óæãoðoä,,ул,Проектная,4 к

1. Способ алюминотермического получения ферротитана, включающий загрузку, проплавление. шихты, содержащей титановый концентрат и алюминий и выпуск продуктов плавки, о т л ич а ю шийся тем, что, с целью одновременного получения ©ерротитана и высокоглиноземистого продукта, о повышение извлечения титана, вначале проплавляют шихту, содержащую

20-504 титанового концентрата от общей его массы на плавку при отношении количества алюминия к стехио->s метрически необходимому для восстановления извлекаемых элементов из их окислов 0,9- 1,3,ýàòåì загружают и проплавляют шихту с отношением количества алюминия к стехиометри- рв чески необходимому для восстановления извлекаемых элементов 1,7-3,5, производят выдержку расплава в течение 0,1-0,6 времени проплавления второй части шихты, сливают высоко- 2s глиноземистый продукт, затем на оставшийся расплав загружают и проплавляют шихту, содержащую 30704 титанового концентрата, с отног

70 16 шением количества алюминия к стехиометрически необходимому для восстановления извлекаемых элементов. 0,6-1,0 и производят слив продуктов плавки.

2. Способ по п.l, о т л и ч а юшийся тем, что перед сливом продуктов плавки на расплав загружают и проплавляют-четвертую часть шихты при отношении количества алюминия к стехи. ометрически необходимому для восстановления извлекаемых элементов 1,73,0. °

3. Способ по пп.1 и 2, о т л ич а ю шийся тем, что в состав шихты вводят хлориды щелочных или щелочноземельных металлов в количестве 0,2-53, а в состав второй и четвертой частей шихты вводят от 2 до 204 окислов кремния от массы всего алюминия.на плавку.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Авторское свидетельство СССР

11 386019, кл. С 22 В 34/32, 1974.

2. Игнатенко Г.Ф. и др. Иеталлотермические процессы в химии и металлургии. Новосибирск, "Наука", 1971, с.219.

Способ алюминотермического получения ферротитана

Патент 922170