Способ прокалки керамических форм,получаемых по выплавляемым моделям

Способ прокалки керамических форм,получаемых по выплавляемым моделям

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Союз Советскик

Социапнстичеекин респубики

ОП ИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕ Н ИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

+ ъ

r г (61) Дополнительное к авт. свид-ву (22) Заявлено 02. 06. 78 (21) 2623148/22-02

{51)М. Кл.

В 22 С 9/12 с присоедннеинент заявки рй

Гоаударсткнный квинтет

СССР

IIo данаи нзабретенн11 н атнрытн11 (23) Приоритет

{53) УДК 621. .744 58:66. .047(088.8) Опублнковано15.05 ° 82.. Бюллетень М 18

Дата опубликования описания 18.05.82 (72) Авторы изобретения

Б.Ш. Танкелевич, Э.П. Бывальцев, А.В. Рудь: и А.И. Матвиевский (71) Заявитель (54) СПОСОБ ПРОКАЛКИ КЕРАМИЧЕСКИХ ФОРМ, ПОЛУЧАЕМЫХ ПО ВЫПЛАВЛЯЕМЫМ МОДЕЛЯМ

Изобретение относится к литейному производству и может быть использовано при изготовлении отливок в формах, получаемых по выплавляемым моделям.

Известен способ подготовки кера5 мических литейных форм перед заливкой их -металлом, путем засыпки предварительно прокаленных форм опорным наполнителем, нагретым до 600-800оC(1$. то

Однако из-за низкой термостойкости кварцевых форм и при засыпке форм опорным наполнителем, имеющим указанную температуру, с последующей их прокалкой получить в таких формах тонкостенные отливки развесом свыше

2-3 кг нельзя.

Известен также способ прокалки керамических форм, по которому керамические формы устанавливают в опоку, засыпают опорным наполнителем и прокаливают при 900-950ОС (21.

Этот способ требует продолжительного прокаливания керамических форм (4-20 ч) и характерен повышенным расходом энергии и высоким браком отли вок °

Наиболее близким по технической сущности является способ прокалки керамических форм, получаемых по выплавляемым моделям заформованных горячим наполнителем (до 300 С) (31

Однако применение такого наполнителя не дает возможность сократит ь продолжительность прокаливания до

4 ч из-за высокого брака отливок (более 36 ). Удалить остатки модельного состава за счет тепла опоро. ного наполнителя, нагретого до 300 С, не удается, ввиду того, что форма замедленно прогревается и в модельном составе протекают процессы коксования, которые особенно интенсивны при медленном нагреве в интервале 400-500оС. Продукты же коксования удаляются (газифицируются) значительно медленнее, поэтому при той же температуре и продолжитепьности

Продолжитель ность прокалки, ч при температуре прокалки 950 С

Температура опорного наполнителя, ОС

Недолив

Годные, 4

47,2

47,2

94,0

63,7

96,4

95,4

98,1

5,6

6,0.

8,3

400

28,0

2,1

1 3

2,4

2,2

800

1>9

72,7

27,3

Формула изобретения

3 92 прокаливания в форме остается больше газотворных остатков, приводящих к повышенному браку отливок.

Цель изобретения - сокращение продолжительности прокаливания форм при получении качественного литья.

Поставленная цель достигается тем, что в известном способе прокаливания, включающем засыпку -керамических форм в опоке горячим опорным наполнителем- и последующую прокалку, используют опорный наполнитель с температурой 500-.700ОС.

Использование для формовки опорного наполнителя с температурой 500700ОС приводит к увеличению его теп.лопроводности и более быстрому удале нию остатков за счет интенсификации термодеструкции модельного состава без его коксования.

Использование опорного наполнителя с температурой ниже 500"С не. обеспечивает получение отливок без дефектов по недоливу и газовым поИз таблицы видно, что применение способа прокалки керамических форм, согласно изобретению позволяет сократить продолжительность прокалки на 20<, и повысить качество отливок за счет снижения брака на 301.

Реализация изобретения позволит без изменения температуры прокаливания сократить продолжительность прокаливания (до 4 ч) при получении качественных отливок.

7411 ф верхностным раковинам, а при температуре опорного наполнителя выше

700 C .резко увеличивается брак по гребешкам из-за разрушения керамических форм от термических напряжеHHH .

Пример. Опорный наполнитель нагревают до исследуемой температуры

Керамические формы, заформованные

1ó нагретым наполнителем, помещают в камерную электрическую печь с температурой 950 С и прокаливают в течение заданного времени. Прокаленные формы заливают сталью 50 Л, темпе1 ратура металла 1650 С. Содержание остаточного углерода s форме после прокалки составляет 0,023.

Для сравнения изготавливают отливки с использованием керамических

20 форм, заформованных опорным наполнив телем, имеющим комнатную температуру $2) и температуру до 400оС.

Сравнительный анализ качества отливок приведен в таблице.

Брак отливок, 3

Газовые Гребешки поверхностные раковины

Способ прокалки керамических форм, получаемых по выплавляемым моделям, включающий засыпку керамических форм горячим опорным наполнителем и последующую их прокалку, о т л и ч а юшийся тем, что, с целью сокращения продолжительности прокаливания форм при получении качественного литья, используют опорный наполнитель с температурой 500-7П() С.

9274

Составитель И. Куницкая

Техред M. Надь Корректор А. Гриценко

Редактор Н. Шильникова

Тираж 853 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раувская наб., д. 4/5

Заказ 3075/14 филиал ППП "Патент", г. Ужгород, ул. Проектная, 4

И сточни ки информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Авторское свидетельство СССР

N 502691, кл. В 22 С 9/04, 1974.

2. Литье по выплавляемым моделям.

Под ред. Я.И. Шкленника и В.А. Озерова. Инженерная монография. М., Иаагиз, 1961, с. 296.

3. Руссиян С.В. и Голованов Н.Н.

Производство точного литья по выплавляемым моделям. Л., "Судпром", 1958, с. 197.