Способ производства рудных окатышей

Способ производства рудных окатышей

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

ОП ИСАНИЕ

ИЗЬВРЕТЕН ИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Союз Советски н

Соцмапмстиеескмн

Республик

С 22 В 1/24

3не7Ааратеанный кемнтет

СССР кв АЕяем нзебретеннй и ютнрмтнй

Опубликовано 23.05.82. Бюллетень М 19

Дата опубликования описания 23.05 82 (53) УДК 669.1:622. .788.36 (088.8) (72) Авторы изобретения

П.Н. Докучаев, Д. М. Крылов, В. И. Мехонцев, Ф.

Б. Ш. Статников, А. А.. Клюшин, Д. Н. Воробьев

Уральский ордена Трудового Красного Знамени п институт им. С. М. Кирова и Соколовско-Сарбайс обогатительный комбинат нм. В. И. Ленина (7! ) Заявители (54) СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА РУДНЫХ ОКАТЬПЙЕЙ

Изобретение относится к окускованию руд ного сырья в черной и цветной металлургии, может быть использовано при производстве окатьппей и является усовершенствованием известного способа.

По основному авт. св. И 821517 известен способ производства окатышей, по которому повышение газоироницаемости слоя обеспечиваютза счет увеличения его порозности, для чего поддерживают отношение диаметров сырых окатышей, соответствующих 70% и 5% массы обрабатываемого материала, в пределах

1,4 — 1,55 и отношение диаметров окатышей максимального и минимального раэмеров— в пределах 3 — 6 (11.

В известном изобретении определяются оптимальные соотношения гранулометрического состава окатышей, но нет сведений о способах его получения, что затрудняет применение изобретения. Кроме того, не учтено влияние условий получения на качество готовой продукции и расхода топлива, определяемые абсолютны/ ми размерами гранул.

Цель изобретения — повышение качества готовой продукции и снижение условного расхода топлива за счет регулирования гранулометрического состава окатьпией.

Поставленная цель доститается тем, что в способе производства рудных окатышей, включающем гранулирование, грохочение и термообработку фильтрующим газовым потоком, поддержание диаметров сырых окатышей, соответствующих 70% и 5% массе обрабатываемого материала, в пределах 1,4 — 1,55 и отношедие диаметров окатьпией максимального и минимального размеров в пределах 3 — 6, прн грохочении сырых окатышей эквивалентный размер ячейки сит изменяют от 4 да

20 мм, при этом, от 15 до 85% активной поверхности грохотов покрывают сеткой с эк-, вивалентным размером ячеек на 1-5 мм болыпе, чем на их остальной поверхности.

Установка сит разновеликого размера, варьируемого по поверхности грохочения, позволяет получать заданные сортношения гранулометрического состава сырых окатышей, 92972

3 подвергаемых дальнейшей термической обработке в насыпном слое.

Использование сит с эквивалентным размером ячейки менее 4 мм ухудшает условия рециркуляции комкуемой шихты и в массе материала появляется большое количество мелких фракций. Отношение размера окатышей максимального и минимального диаметра становится больше шести (d „/ д„„„> 6), что . вызывает ухудшение газопроницаемости слоя.

При эквивалентном размере ячейки сит более

20 мм окатыши получаются очень крупные.

Это приводит к неоднородности фазового состава по их сечению после термической обработки, что является причиной снижения качества готовой продукции.

При установке на всей поверхности грохочения сит одного типоразмера гранулометрический состав окатышей очень однородный, а укладка слоя плотная. Для разрыхления слоя и повышения его гаэопроницаемости необходимо нарушить упорядоченность укладки, что и достигается при получении заданного гранулометрического состава за счет перекрытия части грохотов ситами с отличающимся эквивалентным размером ячейки, Этот размер может варьироваться как в большую, так и в Меньшую сторону, но эффект достигается при его изменении не менее чем на 15% активной поверхности грохочения, т. е. более крупные сита должны занимать площадь от 15 до

85%. Причем отличие эквивалентного типоразмера ячеек сит на различных поверхностях грохочения не должно превышать 25% (или

1 — 5 мм), так как расширение спектра диаметров окатышей приведет к увеличению соотношения rrrax /с1min 6, а значит ухудшится газопроницаемость слоя.

Пример 1. В настоящее время на всех трех грохотах (100% площади) сырых окатышей, обслуживающих одну обжиговую машину 4О

ОК-108 в условиях фабрики окомкования

ССГОКа, установлены ситы с эквивалентным размером ячейки 12 мм. При этом экспериментально определенная порозность слоя равна

0>394 м /м .

Пример 2. Повышение пороэности до 0405 м /м, а следовательно, и газопроницаемости слоя окатышей достигают при установке на один иэ трех грохотов сырых окатышей (33,3% площади грохочения) сетки с эквивалентным размером ячейки 14 мм. Повышение газопроникаемости слоя в этом случае связано также с ростом средневзвешенного диаметра окатышей. Однако но условиям однородности тепловой обработки материала повышение доли крупных гранул нежелательно.

Пример 3. Аналогичное увеличение порозности слоя окатышей достигают прп установке на один из грохотов сетки с эквивалентным размером ячейки 9,5 мм. При том уменьшение средневзвешенного диаметра

I окатышей способствует росту качества готовой продукции. Кроме того, увеличение тепловоспринимающей поверхности гранул приводит к более полному использованию теплового потенциала теплоносителя и снижению его температуры на выходе из слоя, а значит— уменьшению удельного расхода топлива и повышению стойкости колосникового поля на обжиговых тележках. Однако суммарное повышение газопроницаемости слоя в данном случае ниже, чем в предыдущем.

Пример 4. Для повышения суммарной газопроницаемости слоя целесообразно размер окатышей донной постели увеличить по сравнению с основной массой материала, производя их, например, на отдельно вьщеленном для этой цели агрегате. В рассматриваемом случае на 85% площади грохочения устанавливают сита с эквивалентным размером ячейки 15 мм, а для разрыхления слоя примерно 1/2 часть одного из трех грохотов (около 15% активной поверхности) перекрывается сеткой с эквивалентным размером яечйки 20 мм.

Полученные результаты приведены в таблице. ь

IA ь !

>ф

М)

ОО

/VS

С<) (3

СО Ф

СЧ и ь m5

929721 о ч р о

"". Й

Й >R о о ф В р Ф х йг

:5 о ) йю о )

7 929721

Пример 5. При производстве мелких окатышей для дальнейшей восстановительной обработки при получении металлических порошковых и губчатых материалов нли при агломерации микроЫатышей высокую газопроницаемость слоя можно обеспечить эа счет нерекрытия 15% поверхности грохочения сеткой с эквивалентным размером ячейки на 1 мм меньше, чем на остальной площади грохотов.

Способ производства рудных окатышей по авт. св. Й 821517, о т л и ч а ю щ н и с я тем, что, с целью повышения качества готовой продукции и снижения удельного расхода топлива за счет регулирования гранулометрического состава окатышей; при грохочении сырых окатышей, эквивалентный размер ячейки сит

1е изменяют от 4 до 20 мм и от 15 до 85% ак ° тивной поверхности грохотов покрывают сетI кой с эквивалентной ячейкой на 1 — 5 мм больше, чем на остальной поверхности.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Авторское свидетельство СССР по заявке: й"- 2779321 22 — 02, кл. С 22 В 1/24, 08.06.79.

Составитель Л. Шашенков

Техред 3 Фанта

Редактор Н. 1 унько

Корректор М. Демчик

Заказ 3417/35 Тираж 657

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Подписное

Филиал ПЛП "Патент", г. Ужгород, ул. Проектная, 4

В результате использования предлагаемого способа возможно получить заданный гранулометрический состав сырых окатышей, обеспечивающий высокую газопроницаемость слоя, а также снизить удельный расход условного топлива на 3 — 10% и повысить качество готовой продукции.

Формула изобретения