Способ получения винилацетата

Способ получения винилацетата

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Б.Г. Мельников, Л.Г. Краманович, В.И. Ткаченко, В.И. Гаевой и Н.В. Несмашная (72) Авторы изобретения

Невиномысское ордена Трудового Красного Зйаиени-проиэводственное объединение "Азот" (7!) Заявитель (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ВИНИЛАЦЕТАТА

Изобретение относится к способу получения винилацетата из ацетилена и уксусной кислоты — важного мономера для получения полимеров.

Известны способы получения винилацетата в жидкой фазе при 75-80 С в присутствии сульфата ртути из ацетилена и уксусной кислоты, содержащей также уксусный ангидрид. Образующийся винилацетат-сырец ректифицируют, в результате чего отделяют винил: ацетат и легколетучие примеси от уксусной кислоты. После отделения ацетальдегида получают товарный винилацетат (13.

Однако из-эа использования ядовитых солей ртути этот способ не находит широкого распространения.

Известен способ получения винилацетата в паровой фазе, который осу ществляют при 170-240 С, пропуская . смесь паров уксусной кислоты с ацетиленом над катализатором, содержа щим ацетат цинка или кадмия, нанесенные на активированный .уголь. Получаемые продукты реакции охлаждают, непрореагировавший ацетилен отделяют от конденсата и возвращают в процесс.

Конденсат, состоящий в основном из винилацетата и уксусной кислоты (в соотношении близком 1:1), разделяют посредством ректификации на товарный винилацетат и уксусную кислоту, воз о вращаемую в процесс. Некоторое количество уксусной кислоты, загрязненной кротоновым альдегидом и смолистыми веществами, выводят из процесса и направляют на сжигание 1.21.

Недостатком указанного способа является то, что в процессе ректификации продуктов синтеза нельзя полностью отделить винилацетат от ингибирующих примесей (углеводородов ацетиленового и полиацетиленового рядов).

Наличие ингибирующих примесей определяет один иэ основных показа50 ф б возвращают в стадию синтеза. Часть конденсата охлаждают до (-8) - (-10) С о и используют для орошения скруббера

5, остальной конденсат отправляют на ректификацию. Конденсат - винилацетат-сырец, имеет следующий состав, вес.Ф:

Винилацетат 35-60

Уксусная кислота 39-64

Ацетальдигид 0,2-0,7

Ацетон 0,01-0,03

Кротоновый -альдигид 0,2-0,4

Прочие примеси 0,1-0,6

Разделение винилацетата-сырца на товарный винилацетат и возвратную уксусную кислоту ведут реактификацией, с использованием пяти колонн, На реактификационной колонне

7 при температуре верха 75 и куба

125оС винилацетат-сырец разделяется на винилацетат (дистилат 8) и уксусную кислоту (куб 9). Полученные продукты подвергают очистке посредством двухступенчатой ректификации. При перегонке винилацетата на ректификационной колонне 10 при температуре

63 верха и куба 74oÑ в аиде дистиллята отделяют ацетальдегидную фракцию

11, содержащую, : винилацетат 80; ацетальдегида 16, ацетон 1,2; прочие примеси 2,8.

Ацетальдегидную фракцию подвергают промывке водой для отделения ацетальдегида и ацетойа. Оставшийся винилацетат вновь возвращают на ректификацию в смеси с винилацетатом-сырцом в колонну 7.

Кубовой остаток 12, состоящий из

993 из винилацетата, направляют в колонну ректификации 13, где при температуре верха 66оС и низа 73 С в (вйде дистиллята выделяют по линии

14 товарный винилацетат, отвечающий требованиям ОСТ 6-05-338-79

Винилацетат высшего сорта должен иметь полимеризационную активность не более 22 мин. В кубе колонны 13 отделяют по линии 15 небольшое количество винилацетата, загрязненного примесями полиацетиленовых углеводородов. Содержание винилацетата в кубовом остатке колонны 13 достигает

913, поэтому его вновь направляют на ректификацию в смеси с винилацетатом-сырцом в колонну 7. Выделенную из винилацетата-сырца уксусную кислоту 9 подают в ректификационную колонну 16, где при температуре верха

1080 и низа 125 С получают в виде

3 9413 телей качества винилацетата - его полимеризационную активность.

Посредством yвеличения отбора при ректификации уксусной кислоты, загрязненной кротоновым альдегидом и смолистыми веществами, можно в определенных пределах улучшать качество винилацетата, но это приводит к перерасходу уксусной кислоты.

Наиболее близким к предлагаемому f0 является способ получения винилацетаъа иэ ацетилена и уксусной кислоты в паровой фазе при 175-230 С и давлении 0;2-0,5 ати в присутствии цинкацетатного катализатора, содержащего 15

22-323 ацетата цинка, в стационарНом или псевдосжиженном слое. Полу- . ченную парогазовую смесь охлаждают, отделяя непрореагировавший ацетилен, возвращаемый на синтез,,и конденсат, 20 содержащий винилацетат, уксусную кислоту, небольшие количества ацеталь дегида, ацетона, кротонового альдегида и ингибирующих примесей. Конденсат разделяют посредством ректификаФ ции на товарный винилацетат и возвратную уксусную кислоту.

На чертеже приведена принципиальная технологическая схема производства винилацетата. 30

В испаритель 1 подают по линии

2 свежий ацетилен в смеси с циркуляционным ацетиленом в соотношении

1:5-7 под давлением 0,2-0,5 ати, где при 40-90оС насыщается парами уксус35 ной кислоты, которая подается в испаритель t в виде смеси свежей ук- . сусной кислоты и возвратной уксусной кислоты в соотношении 0,9-1, 1: 1 по линии 3. Парогазовая смесь ацетилена и уксусной кислоты после подогрева до 130-1750С под давлением 0,20,5 ати поступает в.реактор 4. Иольное соотношение уксусной кислоты к ацетилену в парогазовой смеси, пос45 тупающей в реактор 4, поддерживается в пределах 1:2,5-5. В реакторе 4 при 175-230 С и давлении 0,2-0.,5 ати над цинкацетатным катализатором, содержащим 26-32 ацетата цинка на

50 .носителе - активированном угле, уксусная кислота реагирует с ацетиле.ном с образованием винилацетата.

Парогаэовая смесь, выходящая из реактора 4, охлаждается в скруббере

5 до 0-15"С. Образовавшийся конденсат отделяют от непрореагировавшегося ацетилена, который газодувкой в виде циркуляционного газа по линии

5 94I3 дистиллята кротоновую фракцию. Для образования аэеотропа кротонового альдегида с водой в низ колонны 16 подают по линии 17 воду и азот. Выделяемая по линии 18 кротоновая фракция содержит 85-904 уксусной кислоты и 10-153 кротонового альдегида, и поэтому направляется на сжигание.

Кубовой остаток 19 колонны 16 направляют в колонну 20, где при темпе- 1ф ратуре верха 100 и низа 132 С в виде а дистиллята отбирают по линии 2I возвратную уксусную кислоту, содержащую 99,94 уксусной кислоты и О, 13 примесей. 1S

В кубе колонны 20 отделяют по линии 22 небольшое количество тяжелого остатка, содержащего 803 уксусной кислоты и 20 тяжелых смолистых соединений, который направляют на сжигание. Индукционный период полимеризации получаемой уксусной кислоты

708 мин.

Одним из основных показателей качества винилацетата, характеризующим его полимеризационную активность, является индукционный период полимеризации. Индукционный период зависит от содержания ингибирующих примесей: чем выше их содержание, тем ниже полимеризационная активность винилацетата (3 ).

Недостатком указанного способа является то, что в процессе ректификации возвратной уксусной кислоты нельзя полностью отделить от нее ингибирующие примеси {углеводороды ацетиленового и полиацетиленового рядов). Возврат этих примесей с уксусной кислотой на синтез приводит к ухудшению полимеризационной активности винилацетата. Увеличение отбора кротоновой фракции в процессе ректификации позволяет достичь требуе-, мого качества целевого продукта, однако приводит к перерасходу свежей уксусной кислоты, ацетилена и катализатора.

В табл. 1 приведено сравнение режимов работы установок синтеза винилацетата по известному предложенному способам.

Анализ приведенных в табл. 1 данных показывает, что температура в зоне катализа и испарителей установки синтеза I при работе с подачей воды и азота соответствует аналогич55

Цель изобретения — повышение качества винилацетата и сокращение потерь исходных и целевого продукта.

Поставленная цель достигается тем, что согласно способу получения винилацетата иэ ацетилена и уксусной кислоты в присутствии цинкацетатного катализатора, в стационарном или псевдоожиженном слое, при 175-230 С о и давлении 0,2-0,5 ати с последую,щим охлаждением парогазовой смеси

50 6 и выделением из нее непрореагировавшего ацетилена, возвращаемого на синтез, и конденсата, который посредством ректификации разделяют на винилацетат, подвергаемый затем очистке от ацетальдегидной фракции и примесей, и на уксусную кислоту, очищаемую от кротонового альдегида ректификацией в смеси со свежей уксусной кислотой, ректификационную очистку уксусной кислоты ведут в присутствии

0,4-2 м воздуха или 0,1-0,4 м кислорода на 1 т возвратной уксусной кислоты.

Способ обеспечивает более полное удаление примесей ингибирующего характера в возвратной уксусной кислоте, что в свою очередь снижает потери целевого продукта с ацетальдегидной фракцией, уксусной кислоты с кротоновой фракцией, а также катализатора, который не деэактивируется ингибирующими примесями.

Ингибирующие примеси, в основном ацетиленовые и полиацетиленовые соединения, при 100-118 С (температура в колоннах регенерации уксусной кислоты) легко окисляются кислородом воздуха с образованием соединений или не обладающих ингибиру- . щим действием, или легко отделяемых от уксусной кислоты при ректификации.

В два реактора синтеза поступает суммарно в час 3,2 т/ч смешанной уксусной кислоты, 820 нм /ч свежего ацетилена, 7000 нм /ч циркуляционного ацетилена. При 180-204 С над цинко ацетатным катализатором, содержащим 28ь ацетата цинка, нанесенном на пыль активированного угля, при объемной скорости подаваемой смеси, равной 156 ч, идет синтез винилацетата. Продукты реакции охлаждают в двух параллельно работающих скрубберах, полученные конденсаты отделяют от ацетилена, невступившего в реакцию.

Конденсаты смешивают, в результате смешения получают 5,9 т/ч винилацетата-сырца.

7 94135 ным температурам установки синтеза при работе с подачей воздуха, а температура установки 2 при работе с подачей воды соответствует температурам установки 1 при работе с подачей воздуха.

Нагрузки установки синтеза по смешанной уксусной кислоте при работе по предложенному способу несколько выше, чем при работе по известно- 1в му способу, а нагрузки по свежему ацетилену ниже. При меньшем содержании гомологов в свежем ацетилене при работе с подачей воздуха (0,66 пРотив 0,744) содержание диацетилена, имеющего наибольшее ингибирующее действие, больше при работе с подачей воздуха, чем при работе с подачей воды и азота (0,0038 против

0,00294).

Приведенные данные показывают. что режим работы установки синтеза при работе по известному и предложенному способам практически одинаков.

Ректификацией из 5,9 т/ч винил.а ( ацетата-сырца получают 3,1 т/ч винилацетата в виде дистиллата и в кубе колонны 2,8 т/ч уксусной кислоты. Полученный винилацетат подвергают очистке на двух ректификационных колоннах. На первой колонне от винилацетата отделяют 0,12 т/ч ацетальдегидной фракции. Из остатка

3,0 т/ч винилацетата на второй колонне выделяют в виде дистиллята

2,9 т/ч товарного винилацетата в кубе этой колонны получают 0,05 т/ч загрязненного винилацетата.

Уксусную кислоту так же подвергают очистке на двух ректификационных колонных 16 и 20, в которые по линии 17 подают воздух. На первой колонне от 2,8 т/ч уксусной кислоты отгоняют 0,02 т/ч кротоновой фракции. Остаток (2,78 т/ч) ректифици 45 руют на второй колонне, в результате чего получают 2,75 т/ч возвратной уксусной кислоты и 0,03 т/ч тяжелого остатка, В табл. 2 показаны режимы ректификации винилацетата-сырца согласно тех-5О нологической схеме, представленной на чертеже.

Сравнивая режимы работы установок дистилляции, отмечают, что период работы с подачей воздуха характеризуется меньшими расходами флегмы при одинаковых нагрузках по сырью. Температурный режим работы, исключая

О 8 колонну 16 одинаков (в пределах ошибки замера температуры). Температуры верха и куба колонны 16 при работе с подачей воздуха ниже тех, .которые получены при работе беэ подачи воздуха из-за снижения парциального давления паров уксусной кислоты при подаче воздуха в колонну.

Подача воздуха в колонну приводит к некоторому снижению отбора ацетальдегидной фракции иэ колонны 1О с

0,18 до О, 12 т/ч, загрязненного винилацетата из куба колонны 13 с 0,11 до 0,05 т/ч и резкому сокращению отбора кротоновой фракции с 0,170 до

0,020 т/ч в колонне 16.

Перечисленные фракции выводятся из системы ректификации с тем, чтобы предотвратить накопление ингибирующих примесей в продуктах циркулирующих по установке синтеза и попадание их в товарный винилацетат.

При подаче воздуха в колонну 16 часть ингибирующих примесей окисляется, позволяя тем самым снизить отбор кротоновой фракции и улучшить качество готового продукта.

В табл. 3 приведены сравнительные данные по содержанию ингибирующих примесей в продуктах синтеза винилацетата. Содержание основных компонентов в продуктах синтеза в опытах как с подачей воды и азота, так и с подачей воздуха оДинаково.

Для пояснения данных табл. 3 следует отметить, что содержание ингибирующих примесей определяется как разность индукционных периодов полимеризации 8ь-ного раствора продукта в винилацетате и растворителя, полученная разность относится к растворенной пробе, например индукционный период 8 -ного раствора пробы 35 мин, индукционный период растворителя винилацетата 20 мин, следовательно индукционный период пробы . 100 = 188 мин.

35-20

Индукционный период полимериэации пробы - величина, пропорциональная содержанию ингибирующих примесей.

Определение индукционных периодов полимериэации растворов проб и растворителя ведут по ОСТ 6-05-338-79, в соответствии с которым индукционный период полимеризации представля;ет собой время (мин) ATìîìåíòà введения в винилацетат инициаторе полимериэации до момента бурного

941350

1О !

20 вскипания пробы в результате экэотермической реакции полимеризации винилацетата. Перед введением инициатора полимеризации проба винилацетата термостатируется при температу ре на 2ОС ниже температуры кипения

6 пробы при баротермическом давлении.

В качестве инициатора полимеризации используются 5ь-ный раствор перекиси бенэоила в винилацетате.

Приведенные в табл. 3 данные показывают, что при практически одинаковых режимах работы систем синтеза и ректификации при меньших расходах флегмы подача воздуха в ректификационную колонну 16 позволяет получать винилацетат с колонны 13 с полимеризационной активностью 18,2 мин вместо 22,7 мин при работе с подачей воды и азота. Подача воздуха заметно снижает во всех потоках установки синтеза винилацетата содержание ингибирующих примесей.

В соответствии с приведенной принципиальной схемой синтеза винилацетата ингибирующие примеси выводятся из системы с тремя продуктами: винилацетатом, дистиллатом ректификационной колонны 16 - кротоновой фракцией и тяжелым остатком, полученным в колонне 20. Если условия синтеза из ацетилена и уксусной кислоты, а также качество этих исходных продуктов остаются постоянными, то количество ингибирующих примесей, выводимых с промежуточными продуктами, характеризует глубину их окисления при подаче в ректификационные колонны регенерации уксусной кислоты окислителя - воздуха или кислорода.

В табл. 4 показано влияние расхода воздуха на окисление ингибирующих примесей в колонне 16 ректификации- уксусной кислоты. В качестве условной единицы, характеризующей количество ингибирующих примесей в продуктах, принимается произведение величины индукционного периода полимеризации ингибирующих примесей на выход продукта в тоннах на тонну винилацетата. Например, количество ингибирующих примесей, выводимых с товарным винилацетатом, (расход воздуха 0,0) 1,0 ° 22,7=23 усл. ед. (с округлением до единиц), где 1,0 количество винилацетата, т/т;

22,7 - индукционный период полимеризации винилацетата, мин. !(оличество ингибирующих примесей, выводимых

10 с кротоновой фракцией (расход воздуха 0,0) 0,024 50000=121 усл. ед. (с округлением до единиц), где (0,024 - количество кротоновой .фракции, т/т; 50b0 - индукционный период полимериэации кротоновой фракции,-мин.

В табл. 4 приведена сумма ингибирующих примесей, выводимых с установки с товарным винилацетатом, кротоновой фракцией и тяжелым остатком.

Степень окисления ингибирующих примесей расчитывают с учетом опыта с подачей воды и азота. Например, в опыте с подачей воды и азота выводится из системы 165 усл. ед. ингибирумцих примесей. При подаче воздуха

0,79 м /т выводится 73 усл. ед. ингибирующих примесей. Следовательно, в колоннее 13 они окисляются и превращаются в примеси, не обладаю" щие ингибирующим действием 165-73=

92 усл. ед.,т.е. степень окисления

- — -100=56 .

92

1 5

ZS

На промышленной установке качество исходных продуктов (свежих уксусной кислоты и ацетилена) строго регламентировано, регламентирован также зв режим установок синтеза. Таким образом, уменьшение выхода ингибирующих продуктов с установки характеризует влияние подачи воздуха. Как видно из данных табл. 4, увеличение подачи

3S воздуха в колонну 13 приводит к существенному уменьшению содержания ингибирующих примесей в продуктах, выводимых из системы. Особенно сильно уменьшается содержание ингибирующих примесей в дистиллате колонны l6 (кротоновой фракции), меньше в остатке колонны 20. Изменение в содержании ингибирующих примесей в винилацетате достаточно, чтобы качество

4S продукта из l сорта стало высшим.

Ствпень окисления ингибирующих с увеличением подачи воздуха растет, но скорость роста заметно падает при расходах воздуха больших

1,0 м /т возвратной уксусной кислоты.

Оптимальный расход воздуха 2,0 м3 т возвратной уксусной кислоты. Уменьшение расхода воздуха меньше 0,4м /т

3 снижает степень окисления ингибирующих примесей в два раза по сравнению с оптимальным расходом воздуха

2,0 м /т. Увеличение расхода воздуха.более 2,0 м /т приводит к значительному увеличению уноса жидкости

9413 паровым потоком по тарелкам. В связи с этим большие расходы воздуха, подаваемого в колонну, не целесообразно.

Подача воздуха в колонну 16 в количестве 2,0 м /т уксусной кислоты s приводит к повышению качества винилацетата, полимеризационная активность снижается с 22,7 мин беэ подачи воздуха до 18,2 при подаче воздуха

1,9 мз/т винилацетата. Наряду с этим i0 снижается выход отходов, возвращаемых на переработку кубового остатка колонны, 20 с 35 кг до 17 кг на 1 т винилацетата, ацетальдегидной фракции (дистиллат колонны 10) с 60 до is

40 кг/т. Уменьшение выхода ацетальдегидной фракции на 20 кг/т приводит к сокращению потерь винилацетата при промывке этой фракции водой на

Т а б л и ц а 1

Работа с подачей

Показатели режима воды и азота воздуха

Установка синтеза 1

Расход, свежего ацетилена, м /ч циркуляционного ацетилена, м /ч

460

420

3500

1,8 смешенной уксусной кислоты, т/ч

158

156

69

184

204

Установка синтеза 2

Расход свежего ацетилена, м /ч циркуляционного ацетилена, м /ч

460

400

3500

1,4 смешанной уксусной кислоты, т/ч

1,3

158

156

180

71

203

Состав свежего ацетилена установки синтеза

0,74

0,0029 в испарителе 1 в зоне катализа 2 и Сс

0,0038

Объемная скорость, ч

Температура, оС в испарителе 1 в зоне катализа 2

Объемная скорость, ч

Температура, ОС

Содержание гомологов, 4

Содержание диацетилена, 1

50 12

2;2 кг/т и соответственно к уменьшению расхода ацетилена на 0,9 кг/т. .Выход кротоновой фракции выводимой на сжигание, уменьшается с

60 до 7 кг/т, что соответствует уменьшению расходного показателя по уксусной кислоте на 50 кг/т винилацетата °

Степень окисления ингибирующих примесей можно увеличить путем подачи воздуха или кислорода в обе колонны регенерации уксусной кислоты с расходом на каждую колонну 2 м воздуха на 1 т возвратной уксусной кислоты.

В этом случае степень окисления примесей увеличивается примерно на

50 по сравнению с подачей воздуха в первую колонну регенерации уксус- ной кислоты.

14

Таблица 2

941350

Работа с подачей

Показатели режима воздуха воды и азота

Колонна 7 разделения винилацетата-сырца. Температура, оС

73,0

128,0

75,0

128,0 верха куба

5,9

5,9

35,0

32,0

3,1

3,3 дистиллата кубовой жидкости (уксусной кислоты) 2,8

2,6

Колонна 10

Температура, С

64,6

63,0

74,0 верха

75,0 куба

3,1

Расход питания, т/ч

3,3

4,3

4,5

Расход флегмы, т/ч

Отбор, т/ч дистиллата ацетальдегидной фракции

0,18

0,12 кубовой жидкости винилацетата

2,98

3,12

Колонна 13 емпература, оС.

65,6

66,0 верха

73,0

73,0 куба

2,98

Расход питания, т/ч

Расход флегмы, т/ч

Отбор, т/ч

3,12

6,4

7,3 дистиллата товарного винилацетата

3,01

2,93

Расход питания, т/ч

Расход флегмы, т/ч

Отбор, т/ч винилацетата

Колонны ректификации винилацетата

9413 0

Работа с подачей

Показатели режима воды и азота воздуха кубовой жидкости загрязненного винилацетата

0,05

0,11

Колонны регенерации уксусной кислоты

Колонна 16 Температура, С

108

104 верха

125 куба

2,6

2,8

Расход питания, т/ч

Расход флегмы, т/ч

Отбора, т/ч

2,4

1,7 дистиллата кротоновой фракции

0,17

0,02 кубовой жидкости уксусной кислоты

2,43

2,7

Расход азота, т/ч

Расход воды на образование азеотропа,кг/ч

100

0,00

5,5

Колонна 20

Температура,"С

100

103 верха куба

132

132

2,43

2,78

Расход питания, т/ч

Расход флегмы, т/ч

Отбор, т/ч

4,80

3,2 дистиллата возвратной уксусной кислоты

2,40

2,75 кубовой жидкости тяжелого остатка

0,03

0,03

Расход воздуха м/ч

16

Продолжение табл. 2

91т1350

17

Таблица 3

Состав теотоков, вес.3ь

Наименование лот оков

Про»не пр»неси бе»эол Дода

Ацет н Крото»о° еей

AhlAC«A

Оееннлацетат

Уксусная кис ло° одье м воэаука азота

0 5 - 474 309 Смееанная уксусная кислота

99.3 0,2

Вмнил цетат-сырец

532 517

583 394

51 07 003 04 0,03 0,2 0,4 S58 456 с установки синтеза 1

53.1

Смесь

Ректифнкация вннилацетата сырца

98.3 0,3 I,1 0 ° 1 0.006 0,2 - 196 182

О. l 98, 6 - - 0 .8 0,05 О. 3 0 . 1 909 558

Ректифмкация винилацетата

Колонна 10

Дистиллат ацетальдегнднал фракция

lS.8 1,3

0.3 0,003 0,002

2.2 - 461 315

0;006 0.02 0.07 31.7 25.3

Днстнллат винилацетат товарный

0,003 0,003 0,002 - 0,007 0,027 - 22,8 . 18,2

99,96

Куб .Эагязненный винилацетат

94,9 3 ° 9 1. 2 193 80,6

Ректнфикацмя уксусной кислоты

Колонна 16

Дистнллат кротомовая фракция

87,2 - - 10,2 о,г 0.2 - 4990 4580

98,8

0.5 - 0,5 0,2 841 504

Куб уксусная кмслота

Колонна 10

Дистиллат возвратная уксусная кислота

99,0 - - 0 ° 5 - 0,5 - 708 478

77,9 22,1 20с0 1080

Куб тялелый остаток

Колонна 7

Дистиллат аннилацетат

Куб уксусная кислота

Куб винилацетат

Колонна 13

80,1

99,6

АцетansAeгид

1 меедукционмый мерной лолееьеерм

Зачин. меем лр» работе с лоде»ей

941350

Таблица 4

l т

Показатели

Расход воздуха возвратной уксусной кислоты, м /т

0,40

2,0

0 79

0,00 кротоновой фракции (дистиллат колонны 16) 0,024, 0,018

0,013

0,015 0,007 тяжелого остатка (куб колонны 20) 0,010 0,010

0,012

0,010 0,009

Индукционный период полимеризации продуктов мин винилацетат товарный 22,7

20,8 18,2

19,7

22,1 кротоновая фракция (дистиллат колонны 16) 2680 4580

1310 1080

4010

5060

2950 тяжелый остаток (куб колонны 20) 1630

1210

2090 с товарным винилацетатом

22

23 с кротоновой фракцией (дистиллат колонны 16) 40

121

27 с тяжелым остатком (куб колонны 20) 21

13 всего выводится примесей

165

56 окисляется примесей в колонне 10

66

Способ получения винилацетата из ацетилена и уксусной кислоты при

175-230 С и давлении 0,2-0,5 ати над цинкацетатным катализатором в стационарном или псевдоожиженном слое с последующим охлаждением парогазовой смеси и отделением непрореагировавшего ацетилена, который возвращают на стадию синтеза, и конденсата, который разделяют посредВыход продуктов на т винилацетата, т

Выводится ингибирующих примесей,усл. ед.

Формула изобретения ством ректификации на винилацетат, затем очищаемый от ацетальдигида и примесей, и уксусную кислоту, которую после очистки от кротонового альдегида ректификацией в смеси со свежей уксусной кислотой возвращают на синтез, отличающийся тем, что, с целью повышения качества винилацетата, снижения потерь исходных веществ, ректификационную очистку уксусной кислоты ведут в присутствии 0,4-2,0 м воздуха или

Составитель Г. Андион

Редактор И. Митровка Техред Е.Харитончик Корректор Г. Огар

Заказ 4756/6 Тираж 445 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

1 13035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5 филиал ППП "Патент", r. Ужгород, ул. Проектная, 4

21 94

0,1-0,4 мЭ кислорода на 1 т возвратной уксусной кислоты.

Источники информации, принятые во. внимание при экспертизе

1. Производство винилацетата.

Обзорная информация серии НИИТЭХИМ.

1975, с. 8-9.

1350 I 22

2. Патент США Н 2398820, кл. 260-498, опублик. 1946.

3..Технологический регламент производства винилацетата Невинноs мысского производственного обьедине,ния "Азот". Невинномысск, 1978,,с, 19-29 (прототип).