Способ получения дегидратированной глины

Способ получения дегидратированной глины

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Б. К. Демидович, К. K. Анисович, В. М. Давыдко, (72) Авторы изобретения

Д. Т. Якимович и В. Ю. Мелешко

1д трои дельных:

1.3

Минский научно-исследовательский институт материалов (7!) Заявитель (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ДЕГИДРАТИРОВАННОЙ

ГЛИНЫ

Изобретение относится к произвоцству строительных материалов и может быть использовано для получения дегидратированной глины.

Известен способ поучения дегидратированной глины, включающий подготовку исходного сырья, гранулирование глины, цегидратацию гранул, измельчение их в порошок, разцежние его на фршщии и охлаждение (1 j.

Недостатком данного способа является то, что цегидратацию глины производят в гранулированном виде, где гранулы имеют значительные размеры и резко отличаются между собой по фракционному составу. Это приводит к большому раэбросу степени дегидратации как между отдельными гранулами, так и в одной по глубине, что снижает качество продукта. Кроме того, прогрев гранул значительных размеров требует большего времени, что привоцит к увеличению цлительности процесса, а слецовательно, к снижению производительности линии.

Н аиболее близким предлагаемому. является способ поцучения дегидратированной глины, реализуемый в установке для совмещенного помола и сушки с последующим обжигом ее во взвешенном состоянии»

По данному способу исходную глину перемешивают, гнанулируют, затем измельчают с одновременной сушкой, осаждают порошок и подают его на термообразо ботку, производимую во взвешенном со-, стоянии при прямотоке горячих газов при

850-950 С, после чего охлаждают путем подачи в аэросмесь холодного возпуха перед осаждением. При этом поступающие в установку горячие газы разделяют на два потока, где первый подают последовательно на подсушку и сушку гли.ны, а второй - на ее обжиг 21.

Основным недостатком данного способа является повышенный удельный расход топлива. Это является следствием того, что обжигу подвергается весь измельченный порошок, включая и пылевицную фрак3. 9489

Iorro что неэкономично, так как пылевипная фракция не нахоцит применения (фракционный состав пегипратированной гжлы должен составлять 0,5-0,2 мм). Пылевийная фракция обычно составляет более

30% от общего объема порошка.

Кроме того обжиг порошка, который посж измельчения имеет разный фракционный состав, произвопят s опинаковых условиях, что приводит к перегреву более to мелких фракций, что связано с неоправ данными затратами тепла.

Uem ю изобретения является снижение упельного расхода топлива и повыщание равномерности степени цегицратации глины.

Поставжнная цель постигается тем, что согласно способу получения цегицратированной глины путем перемешивания исходной глины, гранулирования, о сушки с одновременным измельчением гранул, термообработки подученного порошка во взвешенном состоянии в шахт« о но-никлонной печи при 850-950 С и ох- лажцения, высушенный порошок раэ целяют. на фракции: пылевицную, размером 32 мм, 2-1 мм, 1-0Ä5 мм, причем пыжвидную фракцию перемешивают с исходной глиной, а порошок фракции 3-2 мм подают в верхнюю часть шахтноциклонной печи„порошок фракции 2-1 ммв срецнюю часть печи и 1-0,5 мм — в нижнюю часть печи.

Процесс получения цегицратированной глины согласно предлагаемому способу реализуется, напримВр, элепующим об- разом.

Исходная глина с карьерной влажностью 18-25%, препварительно очищенная от твердых включений, гранулируется, на4Ñ пример, цропавливанием через перфорированную решетКу. Кроме того, процавливание, глины через решетку исключает поцсос холопного возцуха в шихту, куца tro,ступают отработанные посж цегицратации порошка газы с температурой 700-85д С 45 ! Вслецствие прямоточного пвижения газов и глины последняя поцсушивается, а темперагура газов снижается по 350-450 С. о

Далее смесь подсушенной глины и газов поступает, например, в мельницу, гце происхоцит смещенный помол и сушка. Измельченный глиняный порошок выбрасывается в сепарационную шахту, гпе ггроизвоцится его цосушка во взвешенном со стоянии в прямотоке газов. Далее из аэросмеси осажпается порошок и разделяется на фракции по крупности, например, в системе циклонов, при этом иэ rro62 4 рошка выпеляют пылевицную фракцию и осаждают ее в пылеосацителе, откупа неохлажценная пыль попается в питатель и смешивается с исходной глиной, снижая ее влажность и нагревая ее. Система циклонов состоит из нескольких послеповательно соединенных межцу собой циклонов, рассчитанных таким образом, чтобы в первом циклоне осажпались, например, частицы со срепним размерам 23, во втором 1-2 и s третьем 0,5-1мм.

Посж осаждения порошок из первого циклона подается в верхнюю часть шахтно« циклонной печи, из второго — в среднюю и из третьего в нижнюю, что позволяет сократить время пребывания его мелких фракций в печи и исключигь их перегрев и, сжцовательно снизить расход тепла.

Порошок в печи двигается сверху вниз, совершая сложное движение в противотоке горячих газов, и цегицратируется при

850-950 С. Далее порошок поступает в о холощсльник, например кипящего слоя, гпе он охлажпается цо 100-120 С, наго ревая при этом поступающий s печь холопный воздух. Готовый продукт выгру жается из печи.

Предложенный способ предусматривает после цовательное использование отработанных послэ пэгипратации газов цля поцсушки исходной глины, при совмещенном измельчении, сушке и палее при цосушке порошка, что обеспечивает максимальное использование тепла отЯЬцящих газов.

При получении цегипратированной глины согласно прецлагаемому способу сни жается удельный расход топлива, а порошок имеет равномерную степень цегицратации эа счет выделения из порошка перец цегицратацией пылевицной фракции, составляющей более 30% or общего количества; перэмешивания сухой неохлажпенной пылевицной фракции с=исхоцной глийой, что позволяет снизить влаж» ность и прогреть ее; предварительного разцеления порошка на фракции перец пегицратацией и подачи их в различные по высоте печи в зависимости от крупности частиц, обеспечивающегб снижение перегрева мелких фракций.

Таким образом, предлагаемый способ получения цегицратированной глины позволяет снизить удельный расхоц топлива в

1,8-2,5 раза по сравнению с известным: т. е. обеспечить расход 60-80 кг/т вместо 1 20»1 50 кг/т готового прсодукта.

5 948962 6

Ф о р м у л а и s о б р е т е н и я в верхнюю часть шахтно-циклонной печи, порошок фракции 2-1 мм - в среднюю

Способ получения дегидратированной часть печи и 1-0,5,мм - в нижнюю часть глины путем перемешивания исходной гли- печи. ны, .граиулирования, сушки с одновремен- g Источники информации, ным ивмежчением гранул термообоабот- принятые во внимание при экспертизе ки пог ченного порошка во взвешенном 1. Горохов Ю. Ф., Нсвосиледкая К. Н, состоянии в шахтно-циклонной печи при:.Производство керамических лицевых кам-, 850-950 С и охлаждения, о т л и ч а - ней на Горынском заводе облицовочной

1 в шийся тем, что с целью снижения 1О фасадной керамики, Реферативная инфор удельного расхода топлива и повышения мании, серия "Промышленность керамиче равномерности степени дегидратации гли- ских стеновых материалов и пористых ны, высушенный порошок разделяют на заполнителей . М., 1978 Выпуск 2 фракции: пылевидную, размером 3-2 мм, с. 3»7.

2-1 мм и 1-0,5 мм, - причем пылевидную. 15 2, Рохваргер Е. Л. Совмешенный псм

I фракцию перемешивают с исходной гли- мол и сушка глины в шахтной мельниной, а порошок фракции 3-2 мм подают це. М., Госстройиздат, 1958, рас. 8.

Составитель р Шелыгаиова

РедактоР С. Тимохина ТехРед 3 Палий КоРРектор У. Пономаренко

Заказ 569315 Тираж 641 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР. по делам изобретений и открытий

113035, Москва, ЖЭ5, Раужкая наб g, 4/5

Филиал ППП Патент, г. Ужгород, ул. Проектная, 4