Способ изготовления керамоволокнистых изделий

Способ изготовления керамоволокнистых изделий

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Союз Советских

Соцмапмстмческмх

Республик

ОП ИСАНИЕ

ИЗОВГЕтИНИЯ

К ЛВтОВСКОМЬ CBHQETKЛЬСтВУ (i>) 948986 (61) Дополнительное к авт. спид-ву(22) Заявлено 15. 07. 80 (21) 2959079/29-33 с присоединением заявки М (23) Приоритет (53)M. К.п.

С 04 В 43/02

Ркуаврствиаый квинтет

СССР

Опубликовано 07.03.82. Бюллетень М 29

Дата опубликования описания 07. 08. 82 во делаи нзабретеннй н открытий (53) УДК 662.998 (088.8) Ю.П. Горлов, Н. В. Трескова, Л.А. Харитонова, и Е. Н.Матвеева (72) Авторы изобретения

И. Поля кова

1И )Т";."é ".:

3.- ".. к%9 5 и-;1 ., — . м " инжа+ ерно-,.RiL

Московский ордена Трудового Красного Знаме строительный институт им. В.В.Куйбыш (71) Заявитель (54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КЕРАМОВОЛОКНИСТЫХ

ИЗДЕЛИЙ

Э

Изобретение относится к строительным материалам и может быть использовано при изготовлении керамоволбкнистых изделий для строительной и промышленной теплоизоляции.

Известен способ изготовления керамоволокнистых изделий путем приготовления гидромассы из распушенного волокна, глиняного связующего, пенообразователя и воды {влажность гидромассы 164-4003 при введении во-. ды в количестве 45-753), формования с уплотнением и последующей термообработки D 1.

Наиболее близким к предлагаемому является способ изготовления керамоволокнистых изделий, заключающий-— ся в приготовлении пеномассы из воды и пенообразователя, минерализации полученной пеномассы глиняным связуго ющим, совмещении минерализованной пеномассы с волокном, уплотнении ее и термообработке. Совмещение минерализованной пеномассы с волокном осу2 щеат вля ет ся пут ем пропит ки отформованного волокнистого крвра вспененным связующим в ванне. Получаемые указанным способом изделия имеют при объемной массе 500 кг/м прочность после вушки при 10ь-ном сжатии 6,4 кгс/см (2 1.

Известному способу присущи недостаточно высокая прочность изделий, а также высокая влажность отформованных изделий, обуславливающая длительную сушку.

Цель изобретения " повышение прочности изделий и сокращение сроков термообработки.

Поставленная цель достигается тем, что согласно способу изготовления керамоволокнистых изделий, включающему осаждение волокна на конвейер с образованием минераловатного ковра, приготовление пеномассы из воды и пенообразователя, минерализацию полученной пеномассы глиняным связуацим, приготовление фор94898 мовочной массы, уплотнение ее и термообработку, при приготовлении пеномассы воду вводят в количестве 30503 от массы сухих компонентов, при.готовление формовочной массы осуществляют путем ввода в пеномассу предварительно измельченного до хлопьев размером 15-30 мм минераловатного ковра с добавлением воды в количестве

49-951 от массы сухих компонентов. 1о

Введение при приготовлении пено-, массы части воды, необходимой для приготовления всей смеси, а именно

30-503> позволяет получать минерализованную пеномассу со стабильностью !5 более 90 мин за счет оптимального соотношения компонентов, причем меньшее количество воды не обеспечивает достаточной крат;ности пены, а большее (более 503) снижает ее устойчивость. После минерализации пеномассы глиной в нее вводят распущенную вату в виде хлопьев размером 1530 мм, чем обеспечивается повышенная однородность, лучшее распределение связующего и направленно регулируется пористость материала, что не обеспечивают гранулы минваты размером

50 мм, применяемые в настоящее время.

Приготовленная указанным способом минералиэованная пеномасса влажностью 30-504 обладает высокой связ.ностью эа счет адгеэионных контактов.

Затем в нее доливают воду в количестве .55-95 доводя общую влажность . смеси, до 85-1454, обеспечивая тем о

35 самым формуемость смеси и требуемую массу готовых изделий. формование и уплотнение смеси может осуществляться любым известным способом.

Режимы термообработки выбирают. в зависимости от вида использованных сырьевых компонентов. Теплоизоляционный материал на основе мин45 ваты подвергают сушке, а огнеупорные легковесы на основе температуростойкого волокна - сушке с последующим обжигом.

Для любых материалов процесс тер4 (1 мообработки сокращается за счет сокращения времени сушки.

Пример. Готовят пеномассу путем перемешивания 40 воды (от веса всех сухих) и пенообразователя в высокоскоростном смесителе. В пе6 4 номассу вводят глиняное связующее при постоянном перемешивании. Затем в минерализованную пеномассу вводят каолиновую распущенную вату в виде хлопьев размером 15-30 мм, а потом вливают в смеситель порционно воду в количестве 803 от массы сухих, доводя влажность смеси до 1203. Приготовленную указанным образом смесь формуют, уплотняя вибропрокатом, и подвергают сушке в течение 10 ч и обжигу 1100 С в течение 4 ч, Полученные образцы керамоволокнистого материала имеют прочность при сжатии 47 кгс/см при изгибе 20,7 кгс/см при объемной массе 600 кг/и .

Результаты испытания образцов, изготовленных предлагаемым способом представлены в таблице.

Введение воды меньше рекомендуемого количества приводит к снижению прочности при резком возрастании объемной массы .изделий, что обусловлено снижением кратности вспенивания.

Количество воды, больше рекомендуемого, также приводит к снижению прочности и резкому возрастанию объемной массы, что объясняется нестабильностью пеномассы и почти полным разрушением пены при следующей минерализации. Использование хлопьев размером менее 15-30 мм приводит к повы ° шению объемной массы изделий, а размером более 15-30 мм ухудшает прочностные показатели изделий, так как при этом не достигается получение однородной смеси. Кроме того, введение на первой стадии воды в количестве большем 504 нетехнологично, так как не обеспечивает стабильности пеномассы на необходимый период времени.

Использование описанного способа позволяет на 25-503 повысить прочность материала при сохранении объ емной массы. Время термообработки сокращается на 6 у эа счет сокращения времени сушки.

Повышение прочности достигается за счет структурирования системы, обеспечивающего более равномерное распределение напряжений в пористой системе между волокнами при помощи связующего.

948986

Образец, Параметры способа и физикохимические свойства образцов

Известныи

50

45

95 нентов

15-30

15-30

15-30

10 сушка обжиг

30 при сжатии при изгибе

18,2

16,6

20,7

Объемная масса, кг/м

600

620

580

600.

Формула изобретения

Влажность пеномассы е (количество воды, вводимой в пеномассу), от массы сухих компонентов

Количество воды, вводимой на последней стадии, от массы сухих компоРазмер хлопьев, мм

Время термообработки, ч

Предел прочности обожженных образцов, кгс/см

Этот способ может быть использован при изготовлении обычной строительной теплоизоляции на основе минеральной ваты и огнеупорных легковесов на основе температуростойких волокон для промышленной теплоизоляции.

Экономическая эффективность изобретения обусловлена сокращением сро50 ков термообработки и повышением прочностных показателей. Этим способом ,изготавливаются керамоволокнистые из- -. делия, которые могут заменить огнеупорные шамотные легковесные изделия, преимущество его заключается в возможности изготовления крупноразмерных изделий полной заводской готовности, обладающих по сравнению с шамотными легковесами большей термостойкостью и большей прочностью.

Способ изготовления керамоволокнистых изделий, включающий осаждение волокна на конвейер с образованием минераловатного ковра, приготовление пеномассы иэ воды и пенообразователя, минерализацию полученной пеномассы глиняным связующим, приготовление формовочной массы, уплотнение ее и термообработку, о т л ич а ю шийся тем, что, с целью повышения прочности изделйй и сокращения сроков термообработки, при при948986

Составитель Н.Багатурьянц

Редактор Л. Алексеенко Техред Ж .. Кастале вич

Корректор М.лароши ираж 1

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Подписное

Заказ 5 9 филиал ППП Патент, r. Ужгород, ул. Проектная, готовлении пеномассы воду вводят в количестве 30-504 от массы сухих компонентов, а приготовление формовочной массы осуществляют путем ввода в пеномассу предварительно измельченного до хлопьев размером 15-30 мм минераловатного ковра с добавлением воды в количестве 45-953 от массы сухих компонентов.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

l. Авторское свидетельство СССР 570575, кл. С 04 В 43/(Ц, 1975.

2. Авторское свидетельство СССР по заявке N 2703232/29-33 кл. С 04 В 43/02, 29.06.79.