Способ изготовления набивных валов суперкаландров

Способ изготовления набивных валов суперкаландров

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Союз Советских

Социалистических

Республик

<>956681 (61) Дополнительное к авт. сеид-ву (22) Заявлено 030381 (21) 3255232/29-12

}$f} К 1 3

В 21 а 1/QO с присоединением заявки ¹ .—

Государственный комитет

СССР по делам изобретений и открытий (23) Приоритет

t53} УДК 676 ° 2 ° 053 ° . 424 (088. 8) Опубликовано 070982. Бюллетень ¹33

Дата опубликования описания 070982

В.С, Виноградов, A.М. Свердлов и Ю.Н ° Смирнов (72) Авторы изобретения

Центральный:научно-исследовательский и проектноконструкторский институт по проектированию оборудования для целлюлозно-бумажной промышленности (7i ) Заявитель (54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ НАБИВНЫХ ВАЛОВ

СУПЕ РКАЛАНДРО В

Изобретение относится к технологии изготовления валов суперкаландров из листов бумаги с различными механическими свойствами на периФерии и в центре листов и может найти применение в бумажной, текстильной и др. отраслях промышленности.

При изготовлении валов суперкаландров используют листы шерстяной или асбестолатексной бумаги.

Известен способ изготовления набивных валов суперкаландров, сводящийся к вырубке в заготовках посадочного центрального отверстия, сборке заготовок на сердечнике вала, их прессованию и последующей механической обработке (1), После прессования получается вал с однородными механическими свойст вами набивки. Для достижения необходимой твердости поверхности вала прессование производится при возможно большем усилии. Для обеспечения необходимого при каландрировании микроскольжения и выглаживания каландрируемого полотна нужно получить максимально возможную ширину площадки контакта между набивным и металлическим валом, и вместе с тем давление между валами не должно привести к раздавливанию полотна.

Для обеспечения большей эластичности вала, позволяющей увеличивать ширину площадки контакта при сохранении твердости поверхности вала, необходимо набивать последний материалом, имеющим различные механические свойства в центре и на периферии.

Цель изобретения — повышение качества набивных валов.

Эта цель достигается тем, что при способе изготовления набивных валов суперкаландров путем вырубки в заготовках из каландровой бумаги посадочного центрального отверстия, сборки заготовок на сердечнике вала, их прессования и последующей механической обработки, перед вырубкой центрального посадочного отверстия в заготовках предварительно вырубают соосное ему отверстие, диаметр которого.в 1,2-1,6 раза меньше диаметра вала, заполняют полученное отверстие волокнистой массой до толщина отлитого слоя, составляющего 0,9-1,0 толщины заготовки, обезвоживают отлитый слой масс, прессу» ют и сушат.

956681

Формула изобретения

Составитель Ю. Кляпин

Редактор И, Касарда Техред С.Мигунова Корректор Н Король

Заказ 6536/11 Тираж 398 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ППП Патент, г. Ужгород, ул. Проектная, 4 П1

Пример 1. Для изготовления вала с наружным диаметром 320 мм и диаметром сердечника 200 мм берут квадратный лист, например шерстяной каландровой бумаги размером 350 к х350 мм и толщиной 0,2 мм,вырубают центральное отверстие диаметром равним320/ф= 267 мм, укладывают на сетку. При подаче хлопковой массы на сетку волокна под воздействием вакуума заполняют выполненное в лис- IO те отверстие. При этом количество массы, поданной на сетку, должно быть таким, чтобы толщина отлитого слоя составляла 1,0 0,2 0,2 мм.

Подаваемая масса может бить как того 1I5 же состава, что и основной лист, так и другой композиции. Затем производят прессование и сушку, после чего в листе вырубают центральное посадочное отверстие ф 200-0,1 мм.

Диаметр отверстия не может быть выполнен уменьшим, чем указано в силу того, что вал получится с одинаковыми механическими свойствами по всей толщйне (обычное отношение диа- 25 метра вала к диаметру сердечника

1,8-2). Большим диаметром отверстие выполнять нецелесообразно потому, что после перешлифовок в процессе эксплуатации не останется твердого поверхностного слоя.

Что касается толщины отлитого слоя, то увеличивать ее выше указанных пределов нецелесообразно, так

1 как модуль упругости центральной части вала при прессовании будет по- З5 вышаться, в то время KcLK цель — его снижение. уменьшать же толщину отливаемого слоя ниже 0,9 от толщины основного нельзя, так как модуль упругости будет снижаться ниже до- 40 пустимого.

Пример 2. Для изготовления вала ф 760 мм при сердечнике 400 мм берут лист шерстяной бумаги размером 800х800 мм и толщиной 0,2 мм, вырубают центральное отверстие, диаметром равним76< /1,6=507 мм, выпол няют те же операции, которые указаны в предыдущем примере, но отверстие заполняют шерстяной массой, причем толщина слоя 0,9. 0,2 = 0,18 мм, а центральное посадочное отверстие выполняют ф 400-0,1 мм.

Таким образом, предлагаемый способ позволяет повысить качество набивных валов суперкаландров и качество каландрирования бумаги. г

Способ изготовления набивных валов суперкаландров путем вырубки в заготовках из каландровой бумаги посадочного центрального отверстия, сборки заготовок на сердечнике вала, их прессования и последующей механической обработки, о т л и ч а юшийся тем, что, с целью повышения качества набивных валов, перед вырубкой центрального посадочного отверстия в заготовках предварительно вырубают соосное ему отверстие, диаметр которого в 1,2-1,6 раза меньше диаметра вала, заполняют полученное отверстие волокнистой массой до толщины отлитого слоя, составляющего

0,9-1,0 толщины заготовки, обеэвоживают отлитый слой массы, прессуют и сушат.

Источники -информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Авторское свидетельство СССР

Р 312008, кл. D 21 G 1/00, 1968 (прототип) .