Способ получения заготовки из сплава на железо-никель- медной основе

Способ получения заготовки из сплава на железо-никель- медной основе

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Союз Советскиз

Социалистических

Республик ()963585 (61) Дополнительное к авт. саид-ву (22) Заявлено 14. 07. 80(2т) 2961692/22-02 (у ) М gn 3 с присоединением заявки ¹

В 21 В 3/00

Государственный комитет

СССР но делам изобретений н открытий (23) Приоритет (53) УДК 621. 77. 04 (088. 8) Опубликовано 071082. Бюллетень № 37

Дата опубликования описания 04. 02. 83

Л. Л.Мадорский, Я. Я. Пугачев, А. С. Калугин и .Е. ИйийеР

Р

Й м

1 (72) Авторы изобретения (71) Заяв итель (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЗАГОТОВКИ ИЗ СПЛАВА

HA ЖЕЛЕЗО-НИКЕЛЬ-МЕДНОИ ОСНОВЕ

Изобретение относится к прокатному производству, а именно к получению заготовки иэ прецизионного сплава на железо-никель-медной основе из слитков больщой массы.

В патентной и технической литературе не описан способ производства заготовки из прецизионного сплава на железо-никель-медной основе, например сплава 47НД.

Известна прокатка слитков круглого сечения весом 500-600 кг на заготовку квадрат 90 мм, минимальное время нагрева 6 ч, температура в печи

1200 С, температура конца прокатки не ниже 850 C (1 ).

Недостатком этого способа является низкая производительность и невозможность получения качественной заготовки более крупных сечений..

Целью изобретения является повышение производительности и получение высококачественной заготовки из сортового слитка массой 2-4 т за счет максимального использования пластических свойств сплава.

Цель достигается тем, что по предлагаемому способу нагрев слитка ведут при 1130-1170 С в течение 16 ч и

1170-1200оC в течение 4 ч перед выдачей слитка из печи и осуществляют прокатку его на промежуточное сечение с суммарным обжатием по каждой стороне слитка 30-50% и заканчивают прокатку при температуре не ниже 1000ОС, после чего раскат промежуточного сечения подвергают нагреву при 11201160 С в течение 12 ч и производят прокатку на заготовку необходимого профиля.

Специально проведенными исследованиями на образцах в литом и катаном состоянии установлено, что при температуре вьлае 1150О С металл в литом состоянии теряет пластичность, и на поверхности образца о бразуются рванины. В катаном состоянии металл теряет пластичность при температуре выше 1180ОС. Наибольшей пластичностью обладает сплав в диапазоне температур 1050-1100 С, причем при этих температурах величина сопротивления деформации пониженная, позволяющая осуществлять процесс прокатки с минимальными для этого сплава энергозатратами °

Нагрев слитков осуществляется до температуры 1130-1170ОС некоторым подъемом температуры перед выдачей слитка из печи,так как за время между

963585

Формула изобретения

Составитель М.Блатова

Редактор О.Юркова Техред С.Мигунова Корректор Г. Р еше т ни к

Заказ 229/1 Тираж 845 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР па делам изобретений и открытий

113035, Москва, Х-35, Раушская наб., д.4/5

Филиал ППП "Патент", г.ужгород, ул.Проектная, 4

Ф выдачей слитка иэ печи и началом прокатки происходит снижение температуры поверхности слитка на 50-70ОC.

Раскат промежуточного сечения, имеющий проработанную деформированную структуру, необходимо нагревать до температуры не ниже 1120 С, чтобы обеспечить начало деформации при температуре не ниже 1050ОС и не выше

1160 С чтобы предохранить металл от опасности перегрева. 10

Прокатка при температурах ниже

1000 С затруднена из-за,роста сопротивления деформации и снижения пластичности.

Минимальное время нагрева слитка и раската промежуточного сечения выбрано, исходя иэ пониженной теплопроводности сплава и необходимости полного прогрева слитка и раската по сечению, верхний предел длительности нагрева определяется конкретными технологическими условиями работы стана.

Для проработки литой структуры сплав необходимо деформировать с суммарным обжатием по стороне не менее

30Ъ. С другой стороны, прокатка с суммарным обжатием более 50Ъ приводит к потере пластичности и нарушениямсплошности металла, так как процессы рекристаллизации такого сплава вовремя прокатки замедленны и, кроме 30 того, пластичность сплава в слитках ниже, чем пластичность его в образцах.

Пример. Для получения заготовки сечением 70 <300 мм из сплава на железо-никель-медной основе, напри- 35 мер сплава 47НД, слиток массой 3,56 т, сечением 560х560 мм нагревают в мето-дической газовой печи при температуре 1150+20 С в течение 16 ч и 1185 +

+15 С в течение 4 ч перед выдачей 40 слитка из печи. Затем осуществляют прокатку слитка на сечение 280»340 мм по режиму обжатий до суммарного обжатия 50% по одной стороне слитка и

39»4% — по другой, заканчивая ее при 45 температуре 1000+20 С.

Полученный раскат подвергают повторному нагреву при температуре

1140120 С в течение 12 ч и производят прокатку на заготовку сечением 70 »

«300 мм по режиму обжатий.

Критериями оценки качества заготовки из данного сплава являются микроструктура и глубина поверхностных дефектов.

Заготовки, полученные по предлагаемому способу, имеют плотную, без дефектов; микроструктуру, характеризуемую баллом 1-2 rro общей и центральной пористости. Качество поверхности после наждачной зачистки удовлетворяет техническим требованиям к заготовке, глубина зачистки в среднем 2-3 мм.

Способ позволяет осуществлять прокатку слитков большой массы с высокой производительностью, пониженными затратами на передел крупных сортовых слитков яо сравнению с ковкой и высоким качеством поверхности.

Экономический эффект получения катаной заготовки по сравнению с кованой составляет около 500 руб/т.

Способ получения заготовки иэ сплава на железо-никель-медной основе, включающий нагревание до температуры деформации и деформацию слитка за несколько переделов, о т л и ч а ю— шийся тем, что, с целью получения высококачественной заготовки, нагревание слитка -ведут по ступенчатому режиму: при 1130-1170 С в течение 16 ч и 1170-1200 С в течение 4 ч перед выдачей слитка из печи с последующей прокаткой на промежуточное сечение с суммарным обжатием псГ-каждой стороне слитка 30-50% и заканчивают прокатку при температуре не ниже

1000ОC после чего раскат подвергают повторному нагреванию при 1120-1160 С в течение 12 ч и производят окончательную прокатку на требуемый размер.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Технологическая инструкция завода "Электросталь" им.Тевосяна, 1976, с. 83.