Способ изготовления строительных изделий

Способ изготовления строительных изделий

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Союз Советских

Социалистических

Республик (uI968013 (61) Дополнительное к авт. свид-ву(22) Заявлено 10. 09. 80 (21) 2983256/29-33 с присоединением заявки № (23) Приоритет

Опубликовано 23,1082. Бюллетень ¹ 39

Дата опубликования описания 23.10.82 ($)) + gg з

С 04 В 41/02 . С 04 В 41/04

С 04 В 35/16

Государственный комитет

СССР по делам изобретений и открытий (53) УДК666. 972 (088.8) Л.Е.Демьянова, Е.С.Кавалерова, П.В.Кривенко, И.В.Крупина, Е.К.Пушкарева и P.Ô.Ðóíîâà (72) Авторы изобретения

Киевский ордена Трудового Красного Знамени инженерно-строительный институт (71) Заявитель (54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СТРОИТЕЛЬНЫХ

ИЗДЕЛИЙ.ю, Изобретение относится к промышленности строительных материалбв и может найти применение в производстве силикатных иэделий. 5

Известен способ изготовления строительных изделий, заключающийся в предварительном измельчении гидросиликатов, увлажнении их, перемешивании формовочной массы, Формовании и обжиге изделий (11.

Известен также способ изготовления строительных изделий путем измельчения гидроснликатов с последующим формованием, при котором измельченные гидросиликаты используются в качест-. ве наполнителя материала изделия (21.

Недостатком этого способа является то, что изделие приобретает водостойкость после дегидратирования гидросиликатов, составляющих отформованное изделие.

Наиболее близким по технической .сущности и достигаемому результату к ,предлагаемому является способ изготовления строительныхиэделий,включающий ,иэмельчение гидросиликатов,обжиг в интервале от температуры их дегидратацин до температуры спекания, формованне изделий из дисперсных продуктов обжига, которые затем подвергают сушке при 100-300 С или пропарке или автоклавированию (31.

Недостатком известного способа является высокое водоноглощение.

Цель изобретения — снижение водопоглощения.

Поставленная цель достигается тем, что согласно способу изготовления строительных изделий, включающему из-. мельчение гидросиликатов, обжиг в интервале от температуры их дегидратации до температуры спекания, формование и тепловлажностную рбработку, тепловлажностную обработку изделий осуществляют в растворе гидрооксида кальция или стронция, или бария.

Кроме того, содержание гидрооксида кальция должно быть от 1,3 до 2 г в

1 л воды, содержание.гидрооксида стронция должно быть от 8 до 12 г в.

1 л воды и содержание гидрооксида бария должно быть от 38 до 40.r в 1 л воды.

Гидрооксиды щелочноземельных металлов кальматируют поры во время тепловлажностной обработки с образованием нерастворимых карбонатных соединений СаСО, витерита ВаСОЗ, стронцианита SrCO@.

968013

Кроме того, образовавшийся в продуктах обжига гидросиликатов магния кремнезем переходит в активную форму в виде слабой кремневой кислоты, которая взаимодействует с сильными основа-. ниями и образует комплексные нераст- Р воримые соли-силикаты, которые также кальматируют поры и снижают водопоглощение изделий.

Тепловлажностную обработку изделий в растворах вышеперечисленных гидроксидов щелочноэемельных металлов осуществляют путем кипячения, пропаривания или автоклавирования при 90-173ОС.

При использовании в качестве гидросиликата отходов асбестодобывающей промышленности обжиг осуществляют при температуре 550-800 С, а при использовании в качестве гидросиликата бентонитовой глины обжиг осуществляют при 700-900 .

Пример 1. 1500 г бентонита 20

Черкасского месторождения помещают в муфельную электропечь и подвергают обжигу в течение 2 ч при 800 С.

Обожженную глину в количестве 1000 и 2000 г воды помещают в лабораторную фарфоровую мельницу и перемешивают в течение 1 ч. Полученную суспензию обеэвоживают подсушиванием до влажности 12%, диспергируют путем протирания через сито с размером 30 ячейки 1,2 мм. Из полученного пресспорошка формуют при удельном давлении прессования 20 и 100 МПа и изостатической выдержке в течение 1 мин образцы-цилиндры высотой 50 мм и ди- 3g аметром 50 мм, которые сразу после прессования опускают в раствор гидрооксида кальция с содержанием 1,3 г в 1 л воды, а затем образцы в растворе ставят на пропаривание при темпе- 40 ратуре 90+5oC по режиму 2+3+2 ч.

Образцы после 24 ч охлаждения после тепловлажностной обработки подвергаются испытаниям, результаты которых приведены в табл. 1.

Пример 2. 1200 г аморфной кремниевой кислоты прокаливают при

600 С в течение 1 ч. Обожженный аморфный кремнезем увляжняют до получения влажности 14Ъ и формуют такие же. образцы-цилиндры, аналогичные как в примере 1. Затем образцы сразу после прессования ставят в раствор, содер жащий гидрооксид бария 38 г в 1 л воды и ки в растворе в течение

4 ч. Испытания образцов проводились 55 так же, как в примере 1. Результаты испытаний образцов приведены в табл.1.

Пример 3. 1500 г асбеста УП сорта комбината "Ураласбест" Свердловской области помещают в муфельную электропечь и подвергают обжигу в течение 2 ч при 700 С, обожженный асбест измельчают в течение 10 мин в вибромельнице емкостью 2 кг, затем увлажняюъ для получения влажности

15Ъ и диспергируют путем протирания через сито с размером ячейки 2,5 мм.

Иэ полученного пресс-порошка формуют образцы, как в примере 1,затем образцы сразу после прессования опускают в растворы гидрооксида кальция, содержа-. щие гидрооксид кальция — 1, 0; 1, 3;

1,5, 2,0 и 2,3 r в 1 л воды. После этого образцы в растворе ставят на пропаривание при температуре 95+5ОС по режиму 2+3+2 ч..Испытания образцов проводились так же, как в примере 1.

Результаты испытаний представлены в табл. 1 и 2.

Пример 4. Аналогичным способом, как в примере 3, были приготовлены образцы на основе асбеста, которые опускают в растворы гидрооксида бария, содержащие гидрооксид бария

37, 38, 39, 40, 41 r в 1 л воды, и кипятят в растворе в течение 4 ч.

Испытание образцов проводилось так же,как в примере 1. Результаты испытаний приведены в табл. 1 и 2.

Пример 5. Аналогичным способом, как в примере 3, были приготовлены образцы, которые опускают в растворы гидрооксида стронция, содержащие гидрооксид стронция †6, 8, 10, 12, 14 г в 1 л воды, и автоклавируют в этом растворе при температуре 173 С и давлении 8 атм по режиму 1,5+5+2 ч. Испытания образцов

I проводились так же, как в примере 1..

Результаты испытаний приведены в табл. 1 и 2.

Для сравнения были приготовлены аналогичные образцы, которые опускали в воду сразу после прессования и подвергали тепловлажностной обработке, как в примерах 1-5.

В табл. 2 приведены результаты испытаний образцов, обработанных в растворах различной концентрации.

Оптимальность предела концентрации растворов гидрооксидов щелочноземельных металлов подтверждена примерами (табл. 2). Верхний предел принят, исходя из значений предельных концентраций растворимости гидрооксидов, нижний — из условий получения камня требуемых физико-механических свойств.

Использование предлагаесого способа улучшает качество строительных изделий.

968013

Таблица 1

Удельное Условия давление обработки прессова ния, МПа

Са(ОН)2

18,2

Асбест.15,6

Пропаривание

17,0

28,6

15,3

39

12,1

Кипячение

14,1

22,3 вода

Автоклави-. рование

19,3

10,4

18,1

19,3 вода

100 Пропаривание

Са(OH)>

1,3

31,3

25,0 вода

Бентонит 20

Пропаривание

13,1

1,3

18,0

21 0

12 0

Пропаривание

19,3

1,3

14,0

100

14,3

18,0 вода

20,1

6,3

39.Кремниевая 20

Кипячение

3,2

31,0

8,3

Кипячение . Ва(ОН)1

100 кислота

5,2 вода

Исходный гидросиликат

Вид раствора вода

Ва(он) Ca(OH)2 вода

Са(ОН)

l3a (0H )2 вода

Содержание Прочность гидрооксид при сжатии в г.на 1 л г/см воды

Водопоглоще ние, В

10,2

19,6

16,2

24,3

968013 ,м»Ф с с а о

tE %-4 а-4 МЪ с с с а-! а-!

%-4 %-4 %-! сч м с с

ID (Ч г"! о о с с (Ч Ч а-! м ю N с с с

C6 lA (Ч с ч ч

СО 00 с с

CO ф м с, Ch о м <ч с с с

ОЪ О с тЧ СЧ

М N с \ с

IA \О Ю

%1%1\! сР cl с с

Ch . ОЪ

%.Ч %-4

CO <Ч CO с с с

c3 СО CO

% % ч !

Э Ц 1 х х хо

П) Х. а 2 1 х.о

Р 3хO о х

l о м с с

СЧ (Ч о м а с с с

%-4 %-4 м-!

CO м м

1

I

1

I

gv !

О а с4

X:

С). (О

1 ОО

1!

X:

СЪ

lg

С.Э

1

Э

Э

Й х

Ф х х

l6 х

Р

И о

Р

М х хйо хоа

IC! lD я

ОЭЕ каР, v ъо е . "оо

Э Э Ф охх ххо дэ о ццо

ЭХЭ

Qэ а ь (И

Ф 1

9 1 с

Х I х !

Ж 1

Ы о

1 Е

I

1

1

I

1 в

5о

О Р.

Х 1:( ох

Ж Г» н о

lO и

63

Ф1

1

1 !

o i l х .1 (ч

I

1!

1

I

1

I

1

1

I!

Э

Н .о

1 и ож.

1» о

Ц Э ох ! х х.

sA х; н н

v t6e4 окк хоо

0 ох4 аа

Ги 1

I

1

1 I !

1

I

1 c-! ОЪ

I с с

I 4Ч (Ч

1 к-4 с-!

I

1

1

ОЪ О

М !. В CO

I

;1 1 о

I и

1

1 О а х

Ю х

1 х э ох н ж д е

1 д

LO lA с с

%-! %

СЧ (Ч (Ч ср н

968013

Формула изобретения

Составитель Н.Багатурьянц

Редактор Г.Волкова ТехредЛ.Пекарь Корректор.Н.Король

Заказ 8018/37 Тираж 641 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб.,д.4/5

Филиал ППП "Патент", r.Óæãoðîä, ул.Проектная,4

1. Способ изготовления строительных изделий, включающий измельчение гидросиликатов, обжиг в интервале от температуры их дегидратации до темпе- 5 ратуры спекания, формование и тепловлажностную обработку, о т л и ч а ю шийся тем, что, с целью снижения водопоглощения, тепловлажностную обра« ботку изделий осуществляют в раство- lO ре гидрооксида кальция или стронция-, ° или бария.

2.,Способ по п.1, о т л и ч а юшийся тем, что содержание гидро оксида кальция должнО быть от 1,3 до

2,0 г в 1 л воды.

3. Способ по п.1, о т л и ч аю шийся тем, что содержание гидрооксида стронция должно быть от 8 до

12 r в 1 л воды.

4. Способ по п.1, о т л и ч а юшийся тем, что содержание гидроокисда бария должно быть от 38 до 40 г в 1 л воды.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Будников П.П. и др. Химическая технология керамики и огнеупоров. М., 1972, с. 52. .2. Зайонц Р.М. и Ульянова Г.Г. По-.. ведение асбестовых отходов при нагревании и возможность их использования для производства плотных кислотощелочестойких изделий. Труды НИИ стройкерамики,,вып. 37, 1973, с. 119.

3. Авторское свидетельство СССР

Ф 638573, кл. С 04 В 35/16, 1978.