Способ очистки коксового газа от кислых компонентов

Способ очистки коксового газа от кислых компонентов

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ.

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Союз Советскнк

Соцналнстнческнк

11еслублнк

<о979492 (61) Дополнительное к авт. свид-ву (22) Заявлено 300131 (21)3241799/23-26 с присоедииением заявки 14о .(23) Приоритет

Опубликовано 07.12В2. Бюллетень М 45

Дата опубликования описания 07.1232

Р М К з

C 10 К 1/08

Государственный комнтет

СССР

Ilo делам нзобретеннй н открытнй

f33) УДЦ 66.074. . 371 (088.8) (72) Авторы изобретения

Б.М. Каменных, В.Г. Назаров и Н.Д. Русьянова

Восточный научно-исследовательский углехимический институт (71) Заявитель (54) СПОСОБ ОЧИСТКИ КОКСОВОГО ГАЭА

ОТ КИСЛЕ. Х КОМПОНЕНТОВ

Изобретение относится к способам очистки коксового газа от сероводорода и цианистого водорода аммиачным раствором и может быть использовано на всех коксохимических предприятиях.

Известен способ очистки коксового газа от кислых примесей, включающий промывку газа аммиачной водой, выделение из последней поглощенных кислых газов путем отбора при нагреве поглотительного раствора двух паровых фракций с температурой 22оС и

llpoC и последующей их обработкой.

Поглотительный раствор после отгона из,него указанных паров возвращают в цикл промывки коксового газа. Паровую фракцию с температурой 22оC содержащую кроме сероводорода примеси аммиака и цианистого водорода для отделения от последних промывают мягкой водой и промывную жидкость подают в регенерированныВ аммиачный раствор.

Паровую фракцию с температурой

110 С, содержащую смесь водяных па- 25 ров, аммиака и преимущественно цианистого водорода для разложения последнего смешивают со щелочью и пропускают последовательно через расплав солей азотной кислоты, причем Ç() во время пропускания нагревают до

300 С, и через активированную окись алюминия. В ходе этой обработки цианистый водород превращается в аммиак и окись углерода. Полученную гаэовую смесь охлаждают и подаютэгазопроводом до первичных холодильникоВ (1) .

Недостатком этого способа являет:ся сложность аппаратурного оформления процесса регенерации с отбором двух четких паровых фракций, жесткие условия процесса разложения цианистого водорода (температура 300 С, применение катализатора), что значительно усложняет и удорожает известный процесс.

Наиболее близким к предлагаемому изобретению является способ очистки коксового газа от кислых компонентов, включающий промывку газа аммиачным раствором, регенерацию насыщенного. раствора нагреванием, отгон" ку из него при температуре 60-80 С аммиака и кислых газов, конденсацию выделенных компонентов, термообработку конденсата 110-150 С 15-60 мин., повторную отгонку аммиака и кислых газов и подачу кислых газов на даль» ° нейшую переработку (2}.

979492

Цель изобретения — ускорение процесса термообработки конденсата.

Поставленная цель достигается тем, что согласно способу очистки коксового газа от кислых компонентов, включающему промывку газа аммиачным раствором, регенерацию насыщенного раствора нагреванием, отгонку из него аммиака и кислых газов, конденсацию выделенных компонентов, термообработ-15 ку конденсата, повторную отгонку аммиака и кислых газов, выделение аммиака и подачу кислых- газов на дальнейшую переработку, 20-70 В кислых газов, выделенных иэ конденсата, перед прдачей на переработку направляют на стадию конденсации или н конденсат перед стадией термообработки.

Данный способ позволяеь снизить время термообработки с 15-60 мин до

2-50 мин. соответственно.

Дополнительная подача кислых газов, содержащих сероводород в пары, направляемые на конденсацию или в конденсат, направляемый на термообработку, приводит к увеличению концентрации Н Зв конденсате, что поэноляет увеличить скорость процесса разложения цианистого водорода при тер» мообработке конденсата и дает возможЪ от количества, получаемого при раэ40 денсате, следовательно, не достигаетНедостатком этого способа является высокая температура (110-150 ) и длительность (15-60 мин.) процесса термообработки конденсата, что требует установки аппаратов значительного объема, ность снизить температуру термообработки конденсата.

Подача кислых газов менее 20 нес. делении кислых газон и аммиака, не обеспечивает значительного увеличения концентрации сероводорода в конся предлагаемый эффект.

Подача в конденсат кислых газов более 70 вес.- В приводит к тому, что образуется избыток несконденсировавшихся газов, которые необходимо утилизировать или возвращать н колонну разделения аммиака и кислых газов., Пример 1. По газопроводу коксовый газ с температурой 30 С подается в абсорбер, орошаемый аммиачным раствором, с температурой 30"С.

Раствор После абсорбции кислых компонентов поступает в сборник, из которого двумя потоками подается н колонну-регенератор. Раствор подается также в верхнюю часть регенератора для поддержания заданной температу- ры выходящих парон. Раствор подается в теплообменник-нагреватель, в котором нагревается до 75ОC и далее подаетоя в среднюю часть регенератора.

Температура в кубе регенератора поддерживается за счет подачи пара при температуре, равной 110 С. Раствор

55 бО

65 после. десорбции кислых компонентов выводится иэ куба регенератора и по,ступает в теплообменник-нагреватель и далее подается в холодильник, где охлаждается до 30 С и поступает н сборник регенерированного раствора.

Раствор далее поступает на абсорбцию.

Пары, выходящие из регенератора, поступают в конденсатор, в котором конденсируются. Конденсат из конденсатора поступает в реактор, обогреваемый паром до 110 С. Далее раствор поступает в колонну, в которой острым паром отгоняется аммиак, сороводород и диоксид углерода, кубовый остаток, содержащий продукты разложения цианистого водорода, подаются в шихту.

Пары после колонны подаются в ректификационную колонну для разделения ° аммиака и сероводорода, из верхней части колонны пары поступают в дефлегматор, кислые газы поступают н конденсатор и на переработку в серу, Иэ куба колонны раствор, содержащий аммиак, охлаждается в холодильнике и поступает в сборник регенерированного раствора.

Пример 2. Коксовый гаэ, поступающий в абсорбер с температурой

30 С(в газе содержится г/нм з: 4,0

H2S,:2,0 HCN, 49,0 СО ), в количестве 150 нм7ч обрабатывают аммиачной водой (в растворе содержится,г/дм

0,4 НгЯ, 0,3 НСИ, 1,5 СОг ) иэ расчета 2 дм /нм газа., Аммиачный РаствоРФ содеРжащнй Н2$

2 2 г/дм, HCN 1,1 г/дм3, СО 3 0 г/дм3, после промывки коксового газа нагревают до 110ОC и отгоняют иэ него паровую фракцию с температурой

60 С, содержащую, вес В 31,32 NH, 19р22 H S, 26,9 СОг, 8,61 HCN, 13 95. НгО °

Паровую фракцию и кислые газы, содержащие НгS (70 вес. Ъ) и СОг (20 нес. Ъ) в количестве 15 нм /ч подают в конденсатор. Выходящий конденсат, содержащий, г/дм 156,9 NHy, 156

Н S, 167,2 . СО, 44,5 HCN, нагревают в гидролизере до 110 С под давлением собственных паров и выдерживают 30 мин, при этом цианистый водород гидролизуется на 100 В. Далее из раствора отгоняют аммиак, сероводород и двуокись углерода, кубовый остаток подают в шихту.. Парогазовую смесь разделяют в колонном аппарате, кислые газы, содержащие сероводород и двуокись углерода, н количестве

15 нм /ч, подают в газовый поток, на3 правляемый на конденсацию, а остальные кислые газы в количестве 15 нмЗ/ч подают на переработку в серу.

Кубовый остаток иэ колонны, содержащий аммиак, возвращают в поглотительный раствор, пдступающий на очистку коксового газа.

979492 та по известному и предлагаемому способам (при 100 %-ном превращении Не, содержащемся в конденсате) В таблице приведены данные по продолжительности термообработкн при одной и той же температуре конденсаТемпература термообработки конденсата, С

Количество дополнительно подаваемых в конденсат кислых газов

Время термообработки, мнн

Способы

Известный

110

Предлагаемый

150

130

110 та,;повторную отгонку аммиака и кислых газов, вЫделение аммиака и подачу кислых газов на дальнейшую переработку, о т л.и ч а ю шийся тем, что, с целью ускорения продесса термообработки, 20-70 % кислых газов выделенных из конденсата, перед подачей на переработку направляют на стадию кондеьсации или в конденсат перед стадией термообработки.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе .

1. Патент Японии 1 52-10443, кл. С 10 К, опублик. 1977.

2. Авторское свидетельство

9 2868531/23-26, кл. С 10 К 1/08, 1980 (прототип) .

Использование предлагаемого способа позволяет уменьшить размеры реактора гидролиза, упростить процесс разложения путем снижения температуры гидролиза, и тем самьм сократить 30 эксплуатационные затраты.

Формула изобретения

Способ очистки коксового газа от кислых компонентов; включающий промывку газа аммиачным раствором, регенерацию насыщенного раствора нагреванием, отгонку от .него аммиака и ки-,щ слых газов, конденсацию выделенных компонентов, термообработку конденсаСоставитель Е. Корниенко

Техред С.Мигунова Корректор.Н. Король

Редактор Л. Авраменко

Заказ 9280/9 Тираж 524

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д, 4/5

Подп ис ное

Фил.иал ППП Патент, г. Ужгород, ул. Проектная, 4

l0

2

28

22

48