Способ приготовления шихты для получения минеральной ваты

Способ приготовления шихты для получения минеральной ваты

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Colo 3 Сов атсияк

Социаяистичесиик

Респубяин

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (61) Дополнительное к авт. сеид-ву— (22)Заявлено 24.01.81 (21) 3321631/29-33 (5! )М. Кл. с присоединением заявки №-!

С 03 В 1/00

Гааударстееавй кеактвт

CCCP ав маам изебретевкй к втарытий (23) Приоритет—

Опубликовано 23. 01. 83. Бюллетень № 3 (5З) @К 666. l. .022(088.8) Дата опубликования описания 23. 01. 83

К. К, Эйдукявичюс, А.С. Садунас, А. O ; Григалонас,, В.-К.M. ВасиляйскасÄ 0. Ю. Чижюс, И.-AA," Барткявичюс и И.В. Бурнейка

Всесоюзный научно-исследовательский институт теплоизоляционных и акустических строительйьй"--.. материалов и изделий т (72) Авторы изобретения (il ) Заявитель (g4) СПОСОБ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ШИХТЫ

ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ МИНЕРАЛЬНОЙ ВАТЫ

Изобретение относится к производству теплоизоляционныХ и акустических строительных материалов и может быть использовано при изготовлении шихты для производства минеральной ваты.

Известен способ приготовления ших- ты для производства минеральной ваты, включающий измельчение сырьевых компонентов, их весовую дозировку, смешивание и формовку в виде брикетов(1)

Однако поскольку брикеты сырья, . изготовленные по этому способу, не

° содержат добавок, обеспечивающих их термостойкость, при нагреве в вагранке они разрушаются, а образовавшаяся мелочь частично выносится дутьевым воздухом, загрязняя окружающую среду, и частично забивает пустоты шихтового столба, мешая прохождению дутьевого воздуха, от чего снижается интенсив-. ность горения кокса и падает произво20 дительность вагранки по расплаву.

Наиболее близким к изобретению no . технической сущности и достигаемому

2 результату является способ приготов-. ления шихты для плавления в вагранке при производстве минеральной ваты, включающий перемешивание сухого измельченного сырья; например щебняразмером 4- 10 мм, гидравлического вяжущего, например портландцемента, и добавки, содержащей кремнезем в количестве не менее 193, например золыуноса, добавление к полученной смеси воды до состояния бетоноподобного теста, затвердевание в формах в течение 24 ч и последующую 3-суточную выдержку j 2).

Однако брикеты, изготовленные по известному способу, не являются вполо не термостойкими. При 1100 С прочность их уменьшается приблизительно в 2 раза, что сопровождается частичным их разрушением, соответственным вылевыделением s окружающую среду и уменьшением производительности вагранки. Кроме того, для изготовления брикетов требуется гидравлическое вя689

;2.

Прочность брикетов, кгс/см по известному способу

Показатели по предлагаемому способу пример 1 пример 2

130

150

150

Исходная

После нагрева до 1100"С

140

125

3 990 жущее, например портландцеиент, имеющее стоимость, как правило, выше любого сырья, применяемого для производства минеральной ваты. При этом брикеты необходимо выдерживать после формовки 4 сут, для чего требуются определенные складские помещения.

Цель изобретения - увеличение производительности вагранки и уменьшение загрязнения окружающей среды.

Поставленная цель достигается тем, что согласно способу приготовления шихты для получения минеральной ваты, включающему перемешивание сырья, гидравлического вяжущего и добавки, увлажнение и прессование, в качестве гидравлического вяжущего используют цементную пыль- унос электрофильтров вращающихся печей, в качестве добавки - глину при их весовом соотношении от 1:0,13 до 1:2, увлажнение смеси производят до 10- 133 и прессование осуществляют под давлением 100200 кгс/см .

Пример 1; Для приготовления шихты берут 16 кг кварцевого песка, 11 кг отходов (пыли-уноса) керамзитового производства, 13 кг отходов минераловатного производства (корольков), 53 кг отходов (пыль-унос) цементного производства и 7 кг глины.

Из глины приготовляют суспензию в воде с соотношением фаз твердое/жидкое, равным 1. Кварцевый песок перемешивают с отходами производства, затем перемешивают с суспензией глины и дополнительно увлажняют до влажности шихты 13i. Полученную смесь подают на пресс для изготовления силикатного кирпича, где под давлением

200 кгс/см -осуществляют прессование брикетов.

Пример 2. Для приготовления шихты берут 25 кг отходов (корольков), минераловатного производства, 25 кг. отходов (пыли-уноса) цементного производства, 50 кг глины, высушенной и измельченной до размера зерен но бо/ лее 3 мм. Все материалы перемешивают, 5 увлажняют до 103 и подвергают прессованию как и в примере 1 под давлением

100 кгс/см

При повышении давления более указанных величин можно получить брикеты с большей механической прочностью, однако это требует более сложного оборудования для прессования. Кроме того, прочность брикетов порядка 130- .

150 кгс/см, получаемая при давлении, 1 указанном в примерах, является достаточной для плавления в вагранке. Снижение же давления не позволяет получить необходимой прочности. Также и указанная влажность является оптималь>О ной для прессования. Более высокая влажность требует повышения значений давления и, соответственно, более мощного пресса, в то же время снижение влажности не позволяет получить необходимой прочности брикетов. Содержание компонентов, указанное в примерах, является оптимальным в отношении прочности брикетов, а также с точки зрения химического состава расплава

ЗО и его физико-химических свойств, необходимых для формовки тонко- и длинноволокнистой минеральной ваты.

Брикеты, получаемые по предлагаемому способу, сразу после изготовлезз ния можно плавить в вагранке.

Для определения термической стойкости брикетов проведено испытание по следующей методике. о

4О Брикеты нагревали до 1100 С в муфельной печи, затем охлаждали со скоростью не более 1 С/мин, затем опрео деляли их прочность на испытательном прессе. Данные испытания приведены в

4 таблице.

Составитель А. Заславская

Редактор Г. Безвершенко Техред И.Костик Корректор Е. Рошко

Тираж 484 . Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений я открытий

113035, Иосква, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Заказ 40/30

Филиал ППП "Патент", r. Ужгород, ул. Проектная, 4

9906

Термостойкость брикетов, изготовленных по предлагаемому способу, увеличивается вследствие более интенсивного протекания химических твердофа" эовых реакций между цементной состав- э ляющей шихты и глиной, чем между цементной составляющей шихты и кремнеземом.

Предлагаемый способ сокращает время подготовки шихты более чем в 4 ра->в за, повышает содержание промышленных отходов в сырьевой смеси до 50-)63, повышает производительность вагранки на 5- 103 и способствует снижению загрязнения окружающей среды.

М

Формула изобретения

Способ приготовления шихты для получения минеральной ваты, включающий

89 6 перемешивание сырья, гидравлического вяжущего и добавки, увлажнение и прессование, о т л и .ч а ю шийся тем, что, с целью увеличения производитель ности вагранки и снижения загрязнения окружающей среды, в качестве гидравлического вяжущего используют цементную пыль-унос электрофильтров вращающихся печей, в качестве добавки - глину при их весовом соотношении от 1:

:0,13 до 1:2, увлажнение смеси производят до 10-133 и прессование осуществляют под давлением 100-200 кгс/см .

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Авторское свидетельство СССР

N 81122, кл. С 03 В 1/00, 1949;

2. Патент Великобритании N 1529288, кл. С 03 В 1/00, 1978 (прототип).