992480 - Способ получения зольного гравия

Способ получения зольного гравия

Иллюстрации

Показать все

Реферат

О П И С А Н И Е < 99248()

ИЗОБРЕТЕН Ия

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Союз Советских

Социалистических

Республик (61) Дополнительное к авт. саид-вувЂ” (22) Заявлено 21. 09. 81 (21) 3338193/29-33 с присоединением заявки М(23) П ри оритет

Опубликовано 30. 01. 83. Бюллетень J4 4

Дата опубликования описания 30.0 1. 83 (53)М. Кл.

С 04 В 31/10

С 04 В 31/02

Государственник комитет (53) УДК 666 972.. 125(088. 8) до делам изобретений и открытий

Ю. M Баженов, К. В. Гладких, И. Ю

С.В. Иванов и X. И. Мумии (72) Авторы изобретения

Московский ордена Трудового Кра го";:Ьамтыи инженерно-строительный институт им.."В 4@йбышева/

ii (71) Заявитель (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЗОЛЬНОГО ГРАВИЯ

Изобретение относится к промышленности строительных материалов и предназначено для получения заполнителя для легкого бетона.

Известен способ изготовления зольного гравия, заключающийся в том, что с целью уменьшения объемной массы зольного гравия сырьевую смесь перед грануляцией поризуют, выдерживают и разрезают на куски заданных размеров. то

Полученные гранулы затем подвергают термообработке (1 ).

Недостатками данного способа являются сравнительно низкая прочность получаемого заполнителя и сложная тех15 нология его изготовления.

По технической сущности и достигаемому результату наиболее близким к предлагаемому техническому решению является способ получения зольного гравия, заключающийся в том, что предварительно поризованную до пластич-. ной консистенции часть сырьевой смеси опудривают в процессе грануляции

7 непоризованной сырьевой смесью в ви-. де сухого порошка или с небольшой влажностью с последующей термообработкой гранул (2 1.

Недостатками данного способа являются сложность исполнения, сравнительно низкая прочность и замедленный рост прочности заполнителя.

Цель изобретения вЂ” ускорение процесса твердения получаемых гранул и увеличение их прочности.

Поставленная цель достигается тем, что по способу получения зольного гравия, включающему приготовление цементно-эольной сырьевой смеси, грануляцию ее с опудриванием получаемых гранул, их выдержкой и последующей термообработкой, в сырьевую смесь перед грануляцией вводят перпитовый песок марок М 60-100 в количестве 6- 114 от массы сырьевой смеси, а опудривание производят до образования оболочки толщиной 0,075-0,1 диаметра гранул увлажненной до 5- 109 цементно-зольной

2480 4

3 99 смесью с добавкой нитрит-нитрат-хлорида кальция в количестве 0,5- 1,0> от массы сухой цементно-зольной смеси.

Сущность способа заключается в следующем.

В цементно-зольную сырьевую смесь перед грануляцией вводят перлитовый песок в количестве 6-11/ от массы сырьевой смеси. Опудривание в процессе грануляции осуществляют увлажненной цементно-зольной сырьевой смесью но уже беэ наполнителя с введенной в нее предварительно добавкой нитритнитрат-хлорида кальция {ННХК).

Опудривание производят до образования на поверхности гранул быстротвердеющей плотной и прочной оболочки толщиной. 0,075-0,1 диаметра гра- . нул, при этом количество смеси для опудривания составляет 40 50 от массы гранулируемой смеси. Наиболее эффективным с точки зрения уменьшения объемной массы гравия является применение перлитового песка марок И60, И75, М100. Применение перлита более высоких марок нецелесообразно.

Введение перлита меньше 6 также не позволяет получить заполнитель с нужной объемной массой. Введение перлита свыше 113 недопустимо, так как затрудняется процесс грануляции сырьевой смеси.

Оптимальная толщина оболочки с точки зрения увеличения прочности заполнителя при минимальном расходе вяжущего составляет 0,075-0,1 диаметра гранул. Уменьшение толщины оболочки резко снижает прочность, увеличение же толщины не дает заметного увеличения прочности гравия.

Введение ННХК в смесь для опудривания обеспечивает создание быстротвердеющей оболочки, являясь наиболее эффективным активизатором твердения цементно-зольной смеси. Оболочка в первые сроки твердения гравия играет определяющую роль в нарастании прочности, так как она имеет плотную, в отличие от сердцевины, структуру и играет роль жесткого каркаса. С целью более равномерного распределения добавки в материале оболочки ННХК вводят в смесь для опудривания в количестве 0,5- 13 от массы цементно-зольной смеси в пересчете на сухое вещест во, при этом смесь увлажняется до 5103. При опудривании сырых гранул немного увлажненной смесью они быстро отдают ей влагу, в результате часть лишней воды, которая необходима для грануляции, переходит в материал оболочки.

Технология способа заключается в следующем.

Цемент и золу загружают в шаровую мельницу, где осуществляют их перемешивание и измельчение до удельной поверхности 3000-3500 см /г. В приготовленную смесь вводят перлитовый песок и осуществляют перемешивание перлита, цемента и золы в смесителе до образования сухой сырьевой смеси, которую затем увлажняют путем подачи воды в смеситель и дополнительного перемешивания до получения готовой сырьевой смеси.

Приготовление смеси для опудривания осуществляют путем перемешивания смеси, приготовленной в шаровой мельнице, с последующим введением в нее добавки ННХК в виде водного раствора в количестве 0,5- 1,07. от массы сухой цементно-зольной смеси. Сырьевую смесь подают на тарельчатый гранулятор, где осуществляют гранулирование и опудривание. Затем осуществляют выдержку в течение I-2 ч с последующим пропариванием по режиму 2+6+2 при температуре изотермической выдержки

90-95 С.

Пример 1. Приготовление гравия. В качестве исходных материалов сырьевой смеси используют портландцемент Воскресенский M 400, эолу суxoro,oòáîðà Т3С-22, перлитовый песок

И60 1 воду питьевую. Сначала приготавливают цементно-зольную смесь. Цемент и золу загружают в шаровую мельницу, где осуществляют их перемешивание и иэмельчение до удельной поверх-. ности 3000 см /г. В приготовленную смесь вводят перлитовый песок М60 в количестве 6,253 от массы сырьевой смеси. Вода для увлажнения смеси составляет 31,253 от массы сырьевой смеси. Увлажненную смесь подают на тарельчатый гранулятор. Для сопоставительного анализа часть гранул приготавливают без опудривания, другую часть опудривают цементно-зольной смесью с введением в нее добавки

HHXK до образования на поверхности гранул оболочки толщиной 0,75-2 мм

{0,075-0,1 диаметра гранул). Гранулы приготавливают диаметром 10-20 мм.

Смесь для опудривания приготавливают путем введения в цементно-зольную

5 9921 смесь добавки HHXK в виде 103-ного раствора в количестве 0,53 от массы цементно-зольной смеси в пересчете на сухое вещество. Влажность смеси для опудривания при этом составляет

53. После грануляции гранулы с оболочкой выдерживают в течение l ч и далее осуществляют пропаривание по режиму

2+6+2 при температуре изотермической выдержки 95ОC. Гранулы без оболочки 1о выдерживают в течение 3 ч и пропаривают flo тому же режиму. Прочность гравия определяют по усилию раздавлива- . ния в цилиндре по стандартной методике. 1$

Пример 2. Сырьевую смесь приготавливают по описанной методике иэ тех же материалов, что в примере 1 но при другом соотношении, Перлитовый песок вводят в количестве 113 от мас- рв сы сырьевой смеси, воду в количестве

35,5< от массы сырьевой смеси. Остальные операции аналогичны операциям примера 1.

Для сопоставительного анализа при-gg готавливают пориэованный зольный rpa=

80 6 вий. Поризацию осуществляют при введении гаэообразователя (алюминиевой пудры ПАК-3) в количестве 0,023 от массы сухой цементно-зольной смеси.

Сырьевую смесь приготавливают путем перемешивания и измельчения в ша" ровой мельнице до удельной поверхности 3000 см /г. Далее смесь увлажняют, водо-твердое отношение (отношение во ды к массе цементно-эольной смеси) составляет 0,4. В увлажненную смесь вводят алюминиевую пудру.

Вспученную массу режут струнами на куски-кубики с ребром 15 мм, котб рые затем окатывают на грануляторе ц осуществляют опудривание увлажненной до 53 смесью до образования гранул диаметром 15-20 мм. После грануляцми гранулы выдерживают в течение 3 ч и осуществляют пропаривание при темпе» ратуре изотермической выдержки 95ОС по режиму 2+6+2.

Данные испытания и составы смесей для приготовления гравия приведены в таблице.

Сл3

СМ

Сл 3

+ О

С 4

X с

X у а лС 3

Ф а v

Ч лл

3»

Злл л

СЧ

Ю л а

333

z х

P . 3О

СЭ

1 г3

1 !

3Х

3: ФСС3 лот о о

С!3 fQ 3х

СГ\

СЧ

1 !

fC;

S .а к z o я и о

1с о зх о

Л о.

13 и

s о

1 и а

Я) л

CO ич

К ) лл л о

СО

СЛ

3С\ 3

° л

СС1

Зл л

-С

LC3 1

l !

1 а

s о.

333 Ф с

Ф о д о

-3. х

l» о ч

1 а

1л

1 а с

Ф:>3

X x (9 CQ

fQ o.

С3.

Сл4

С 3

СМ

X о ом ю

Lll

С Ъ Сл! л

О1 О

СО

LA .г Iх а Ф

X о э

Cf3 (:

S о

1" Iх э с а

Ф Ф

3 с=

Ф о

1 1

О. IФ о

I- 3О

S аю

X 3О

% о

Ф ох

С3- Х М

1 л

1 IOX о аоо1» э что ч аLO

fQ Q3 fQ м k. Q.

I а Ф

33 fQ Х

З3-ЧХ

ovvfQ о а

z fQ s с а щ

s а ич1fQ > о

s c и оде

z о хвас

CQSOO

fQ z I»

I- Ф Х и =3 Ф Ч

ФОх г х o s

S 3- 3: И сохв ооох

v x u а Y х у

zso ч в со аolo и 1- о

1 1

В Z3S таво во ха ахов

С .С3 иота

eOOQI ихv э э а

ooso а х z

1 .1

1 !

1 вЂ” -1

1 !

1 .С3

2i 4

S с с тоа а а а э х

I Х О.

3.С\

° О -Ф

° л СЛ

Ю л

OO 3» cD z

333 Ф Ы

S >С о Ф w

СО Х

LA с,О лвЂ” л а о

СО л!

Iх я э

1 К Х о Ф х

Cr) Х

О л

М\ о

Я 3 Л

СМ (Ю

«О м

LA ъО

М1

LA м

I I

1 1

Ю ц) I I

C(I I !

1 1 ( (I) 0е

I I

1 1

C11 I (Ti 1

1 1

1 I

О(«f I 1

1 1

I 1

1 I

I I

1 !!

ЕО(I I

1 1

Ф Ъ

I I

1 1

I I

1 1

I I л

I 1

1 1

1 1! 1

1 1 (4

1 1

I 1

1 I

I 1

1 1

I 1

I О 1 (1

1 I! 1

1 1 (М

I 1

1 1

f! 1

1 I и

1 1

I 1

1 1

1 1 (%

I 1

1 1

I 1

1 1

1 -(1

1 1

I I

I 1

1 Ч

I I

1 1

1 1 м

1 1

1 ° 1

1 1.

1 I

I I

1 I

1 1

1 f4 1

1 1

I 1

1 I ! 1

I 1

1 l (I (!

1 I

I " 1

1 1 е а л

a a Ю

Ю . C(Q (CI (CI х «t c т о о

m «(ъ

992480

М\

LA ю л

° Ф

Iх

9 Y (CI х е т о

=: т аь (R o с 1-(-з.

LA о т» CI

Ф м (4

Э (О

ct в О

CO!

1 !

I !

I ъ

CV 1

Ю 1

1 о

1 м 1

1 1

c3: I с

I !

1 (I

Составитель Г. Писаренко

Техред И.Гайду Корректор О. Билак

Редактор T. Портная

Тираж 620 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Заказ 360/26

Филиал ППП нПатент", r. Ужгород, ул. Проектная, 4

11. 992

Как видно из таблицы, введение пер лита позволяет получить эольный гравий с объемной массой 450-500 кг/м, т. е. как и у поризованного гравия (прототипа), прочность же его увеличивается по сравнению с поризованным гравием. Введение перлита, создание .плотной и прочной быстротвердеющей оболочки оптимальной толщины обеспечивают не только повышенную прочность при низкой объемной массе, но и ускоренный набор прочности. Выдержка гравия уменьшилась с 3 ч до 1 ч по сравнению с поризованным гравием.

Для приготовления гранул по предлагаемому способу можно использовать и другие вяжущие вещества.

Легкий и прочный гравий позволяет использовать его для производства лег. ких конструктивных и конструктивнотеплоиэоляционных бетонов марки 100 и 250. формула изобретения

Способ получения зольного гравия, включающий приготовление цементно480 12 зольной сырьевой смеси, грануляцию ее с опудриванием получаемых гранул, их выдержкой и последующей термообработкой, отличающийся тем, что, с целью ускорения процесса твердения получаемых гранул и увеличения их прочности, в сырьевую смесь перед грануляцией вводят перлитовый песок марок M 60-100 в количестве 6-113 от

10 массы сырьевой смеси, а опудривание производят до образования оболочки толщиной 0,075-0,1 диаметра гранул увлажненной до 5- 103 цементно-зольной смесью с добавкой нитрит-нитратts -хлорида кальция в количестве 0,51,03 от массы сухой цементно-эольной смеси.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Авторское свидетельство СССР

М 320464, кл. С 04 В 31/40, 1968. 2. Авторское свидетельство СССР

И 406814, кл. С 04 В 31/02, 1972 (прототип) .

Способ получения зольного гравия

Патент 992480