Способ изготовления арболитовых плит

Способ изготовления арболитовых плит

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

ОП ИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Союз Со)детских

Социалистических

Республик он998440

hajj)g

> ов г к (61) Дополнительное к авт. сеид-ву— (22) Заявлено 110581 (21) 3292296/29-33 с присоединением заявки ¹â€” (23) Приоритет—

Опубликовано 23.02,83. Бюллетень № 7

Дата опубликования описания 23.02ЛЗ (И) М. Кл.з

С 04 В 43/12

Государственный комитет

СССР но делам изобретений и открытий (53) УДК 691. 115. . 41 (088. 8) !

В.К. Скрипкин, B.lh. Савойский,. H.Í. Нар а, В.В .Кррлав

В. С. Подчуфаров A.С. Щербаков и НЫП1. -.ИасКсимккин а

Сибирский зональный ордена Трудового Крас егко Ййамени научно-исследовательский и прбектный инст тут тирдвууо.." и: экспериментального проектирования жилых и обфйстщииыи зданий и Московский десотехнический институт (72) Авторы изобретения (71) Заявители (54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ АРВОЛИТОВЫХ

ПЛИТ

Изобретение относится к текйологии строительных материалов и может быть использовано при изготовлении арболита. 5

Известен способ изготовления плиЫ из отходов древесины путем перемешивания стружки, предварительно мине:рализованной раствором сернокислого глинозема, с портлаидцементом и известковым молоком с последующим

"формированием ковра и прессованием Ц

Наиболее близким к изобретению по технической сущности и достига-емому результату является способ.получения арболита, при котором постоянно перемешивая подают последовательно измельченную древесину, воду и смесь цемента с тонкомолотой силикат-глыбой; Прессуют смесь при давлении 25 кгс/cM 2 и 150оС в течение

25 мин12).

Недостатками известного способа является невысокие прочность и водо-стойкость плит.

Цель изобретения — повышение прочности и водостойкости плит.

Поставленная цель.:достигается тем, что согласно способу изготовления арболитовых плит, включающему последовательное перемешивание дробленой древесины, воды и смеси .цеме та с тонкомолотой силикат-глыбой, укладку смеси в форму и горячее прессование, дробленую древесину предварительно насыщают водной эМульсией этилсиликоната натрия в количестве

0,6-13 вес.% на сухое вещество, а прессование осуществляют,.при давлении 35-45 кгс/см2 и 120-130 С в течение 10-15 мин с последующим снижением давления до 0 и температуры до 90-95 С в течение 10-15 мин.

Пример 1. 20,3 вес.% дробленой древесины насыщают 0,6 вес.% водной. эмульсии этилсиликоната натрия. 1,ГКЖ-10 ) в течение 1-2 мин, затем вводят 13,4 вес.% порошка силикат-глыбы дисперсности 2000,см /r и перемешивают 1-2 мин, вводят

52,6 вес.% портландцемента и перемешивают 2-3 мин. Полученную смесь прессуют при давлении 40 кгс/см и

120-130оС в течение 15 мин. После прекращения усадки смеси снижают в течение 10-15 мин давление до 0 и температуру до 90-95 С.

Пример 2. 18,5 вес.% дробленой древесины смешивают с 7,0 вес,% водной эмульсии этилсиликоната натрия (ГКЖ-10), 12,5 вес.% порошка

998440

Одновременно,ГКЖ-10 замедляет процесс гидратации частиц цемента, что также обеспечивает лучшие условия для растворения силикат-глыбы и более полное отверждение минеральной части смеси с образованием устойчивых адгезионных и когезиониых связей.

Процесс горячего прессования ар-. болитовой смеси сопровождается щэевращением жидкой фазы в газообразную. Это обуславливает возникновение давления паровоздушной смеси в тол-. ще плиты, которое приводит при рас.йрессовке к расслоению иместным взду-. ,тиям плит по толщине. Во избежание этих явлений после-прекращения усадки и приобретения прессуемым материалом формоустойчивости осуществляют снижения давления от максимума до О.

При этом снижается давление паровоздушной смеси и обеспечивается равномерный ее выход при размыкании плит пресса.

Составы смесей приведены в табл.1. .результаты физико-механических испытаний приведены в табл. 2.

Состав

13,1

0,6

20, 3

13,4

52,6

12 0

12,5

18,5

7,0

50,0

13,0

11,5

17,5

10 5

47,5

Известный :

24,0

22,0

9,0

45,0

Таблица 2

Прочность Водопоглощепри статиче- ние, % ском изгибе, кгс/см

Состав

18 1

0,70

15,0

0,80.

12,7

0,75

Имеются вздутия и расслоения плиты по толщине

Известный

26,0

0,63 силикат-глыбы и 50,0 вес.В портланд-. цемента. Способ осуществляют по примеру 1.

Пример 3. Берут 17,5 secË дробленой древесины, 13,0 вес.В.

ГКЖ-10, 11,5 вес.В силикат-глыбы и 47,5 вес.Ъ портландцемента. Способ осуществляют по примеру 1.

Последовательное перемешивание дробленой древесины с водной эмульсией этилсиликоната натрия, а затем порошка силикат-глыбы дисперсности

2000-3000 см /г позволяет создать вокруг ч@атиц силикат-глыбы щелочную оболочку с пониженным поверхностным натяжением. При введении в смесь портландцемента зерна мине $5 ралов цементного клинкера частично адсорбируют водйую эмульсию этилсиликоната натрия.

Дальнейшее горячее прессование полученной смеси при 120-130 С ..20 обеспечивает ускоренное растворение силикат-глыбы вследствие образования при малом количестве воды затворения более концентрированного раствора щелочи, пептизирующей выделяющийся кремнезем с большэй зффек- тивностью.

Коэффициент водостойкос- Примечание ти

998440

Формула изобретения

Составитель А. Курышина

Редактор Г. Безвершенко Техред E.Xàðèòîí÷êê Корректор 0. Билак

Заказ 1062/41 Тираж 620

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений н открытий

113035, Иосква, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Подписное

Филиал ППП "Патент", г. Ужгород, ул. Проектная, 4

Полученные данные показывают, что прочность при статическом изгибе изделий, полученных из смеси, приготовленной предлагаемым способом, и коэФФициент водостойкости на 10-ХЗФ рыше, чем у иэделий смеси, приготовленной известным способом.

Способ изготовления арболитовых lO плит, включающий последовательное перемешивание дробленой древесины, воды и смеси цемента с тонкомолотой. силикат-глыбой, укладку смеси в Фор-. му и горячее прессование, о т л и - 15 .ч а ю шийся тем, что, с целью повышения прочности и водостойкост плит, дробленую древесину предвари" тельно насыщают водной- эмульсией этилсилнконата натрия в количестве

0,6-13. вес.В на сухое вещество, а прессование осуществляют при давлении 35-45 кгс/см"! и 120-130 С в течение 10-15 мин с последующим снижением давления до 0 и температуры до 90-95 С в течение 10-15 мин.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Использование отходов и попутных продуктов для изготовления стро ительных материалов, изделий и конструкций. РеФеративная инФормация

Р 5 ВНИИЭСИ, 1975, с. 19.

2. Авторское свидетельство СССР

9 833917, кл. С 04 В 43/12, 1979.