Способ производства широких горячекатаных полос из высокоуглеродистых низколегированных сталей

Способ производства широких горячекатаных полос из высокоуглеродистых низколегированных сталей

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ШИРОКИХ ГОРЯЧЕКАТАНЫХ ПОЛОС ИЗ ВЫСОКОУГЛЕРОдасТЫХ НИЗКОЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ, включающий горячую прокатку на стане с температурой конца прокатки 700800 С, охлаждение душированием на отводящем рольганге и смотку при 500-600 С, отличающийся тем, что, с целью повышения качества полос за счет получения однородной структуры перлита дисперсностью 2-5 баллов, прокатку в двух последних проходах осуществляют с суммарным обжатием 20-25% при скорости полосы в последнем проходе 5,0-7,5 м/с, охлаждение полосы начинают через 3-5 с после окончания прокатки со скоростью охлаждения 9-15 град/с, поддерживая длину зоны душирования сверху и снизу полосы в соотношении 1:

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (191 (111 (504 С 21 D 802

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К ABTOPCKOMV СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТФЮ (21) 3780347/22-02 (22) 21.06.84 (46) 07.12.85. Бюл. У 45 (71) Магнитогорский дважды ордена

Ленина, ордена Октябрьской Революции и ордена Трудового Красного Знамени металлургический комбинат им. В.И. Ленина и Магнитогорский горно-металлургический институт им. Г.И. Носова (72) Н.Н. Карагодин, П.Н. Смирнов, И.И. Ошеверов, В.Ф. Челенко, О.Н. Щербаков и А.И. Стариков (53) 621.785.79 (088.8) (56) Металлургия, 1982, Ф 3, с. 3739.

Патент Японии 11- 56-44133, кл. С 21 D 8/02, опублик. 1981. (54)(57)СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ШИРОКИХ

ГОРЯЧЕКАТАНЫХ ПОЛОС ИЗ ВЫСОКОУГЛЕHH3K0I1ErHPOSAHHb1X СТАПЕй, включаюп(ий горячую прокатку на стане с температурой конца прокатки 700о

800 С, охлалдение душированием на отводящем рольганге и смотку при

500-600 С, отличающийся тем, что, с целью повышения качества полос за счет получения однородной структуры перлита дисперсностью

2-5 баллов, прокатку в двух последних проходах осуществляют с суммарным общатием 20-25Х при скорости полосы в последнем проходе 5,0-7,5 м/с, охлащцение полосы начинают через

3-5 с после окончания прокатки со скоростью охлаждения 9-15 град/с, поддерзивая длину зоны душирования С сверху и снизу полосы в соотношении 1:(4-8).

4 I

Изобретение относится к прокатно-: му производству и мошет быть исполь-, зовано в цехах горячей прокатки, оснащенных широкополосными непрерывными и полунепрефывными станами горячей прокатки.

Целью изобретения является повышение качества полос эа счет получения однородной,-структуры перлита дисперсностью в пределах 2-5 баллов.

Способ осуществляется следующим образом.

На широкополосном полунепрерывном стене 2500 горяей прокатки производят полосы шириной 1360-1490 мм, толщиной 3-5 мк иэ высокоуглеродистой низколегированной стали марки

65I с содержанием 0,62-0,70Х С и

0,9-1,2Х Ип.

Оборудование стана 2500 включает черновую группу из четырех клетей и . чистовую непрерывную группу из семи клетей. За чистовой группой клетей располокены отводящий рольганг с душирующим устройством и моталки.

Душирующее устройство выполнено as секций, размещенных сверху и снизу рольганга,и позволяет путем включения и отключения секций, подающих воду на (1

196391!

О !

25 п лосуэизменять длину эоны охлаждения сверху и снизу полосы. Стан обору1 дован средствами контроля величины обжатия и скорости по клетям чисто( вОй группы, температуры полосы на выходе нз последней клети и перед с!!откой в рулон. Температура конца ( г4рячей прокатки полос составляет

700-800 С, температура смотки 500о

600 С.

После горячей прокатки от полос. о бирают пробы для контроля дисперс. н сти перлита. Пробы отбирают путем в езки узких полосок по всей ширин полосы в 10 местах по длине полосы в процессе ее дальнейшего росп1 ска. С какдой полоски отбирают пробы в пяти местах по ширине полосы. Дисперсность перлита определяют путем исследования полученных ( образцов по шкале l. Качество полос ои ениваю- однородностью и дисперсностью перлита. При этом полосы ( высокого качества имеют однородность и диснерсность перлита в пределах

2-,5 баллов.

Результаты испытаний образцов, полученных иэ 189 полос, представле. ны в таблице.

1 (119639!

5 о 3 о м ж жм Мм о в

1 . I

N С Ъ

00 3

1 1

СЧ сЪ а

1 I 1

CV л

1 I

С Ъ С Ъ е

I I

° " С Ъ

СО

° ° л

° 9 л

° Ф еч О с Ъ O с Ъ сп сЧ а о

OI л оо в сч о

A ° 1 Ю О сО О л

° с л о сп

° 1 Ю сО мЪ OO

Ф Ю

Н О л иЪ чэ е в а

СЧ СЧ (Ъ

СЧ CV с Ъ» cV

C4 CV СЧ о

СЧ СЧ о

СЧ СЧ о о о

О ОЪ СЬ х х х о о о л Ю Ю

Г Ъ С Ъ С Ъ о о

О1 О (0 х х

О ач

O Ю

С Ъ Ф3 о О

С Ъ .х

СЧ

° Ф

С \ о сО

Ch х (Ч

Ф

Ю о о о сО 3

Ф х х х

СЧ e e

Ю Ю Ф

С Ъ Ф Ъ 4 ь ф Ch о о о сО О О

3 х х х о о о

Ф Ф

t l9639t

5 о !веа о

В:

c0 I

I

1 е ° л

° Э

° М

)

4V 1 I.

CV

00 Ф

I

I

1

1 !

I о о л Ф а а а, л

Ф Э сО

1

I

1

CV 1

I о о

С Ъ (Ъ

СЧ СЧ о

ФГЪ 1

° ф 1

i I

И I сЧ ,л (Ъ о с о

00 00 00

Ф о о М в е о о о а МЪ и И и

cV сЧ С4

Ф в л

Ф Ъ С"Ъ С Ъ

Ю сЧ (1 t

I

° !

I

1 I

cv 1

1

I 3

I!! со иъ ао! .1 I I! МЪ ф е

CV о о а л л съ

О л 00 Э

1196391

Анализ таблицы показывает, что использование предложенных режимов горячей прокатки позволяет получить полосы из высокоуглеродистой ниэколегированной стали с однородностью и дисперсностью перлита в пределах

2-5 баллов (опыты 1, 5, 8, 10, 11, 13, 14, 18, 20). Качество таких полос высокое и позволяет производить их последующую холодную прокатку с высокой степенью деформации (до

50-70Х) без прорывов и растрескивания кромок.

Отклонение от предложенных режимов вызывает в одних случаях большую неоднородность перлита (опыты 2, 4, 6, 12, 19), а в других — либо с дисперсностью перлита до 1 балла, либо более 5 балла. Участки полос с дисперсностью перлита 1 балла имеют зоны со структурами закалки (мартенсит), которые обладают хрупкостью и способствуют образованию трещин при дальнейшей обработке. Участки полос с дисперсностью перлита более

5 балла ограничивают степень обжатия без разрушения полос и растрескивания их кромок до 20-30Х при пос.ледующей холодной прокатке.

При увеличении скорости горячей прокатки полос более 7 5 м/с (опыт

3) дисперсность перлита находится в оптимальных пределах (2-5 балл), однако качество полос ухудшается за счет травмирования концами полос поверхности рабочих валков на этих скоростях и появления дефектов иа поверхности полос в виде отпечатков.

Превышение суммарного обжатия в двух последних проходах также приводит к появлению отпечатков на валках, и, кроме того, вызывает неплоскостность полос, что при душировании водой приводит к неравномерному охлаждению полос за счет скоплений воды в местах неплоскостности.

Это в конечном итоге приводит к неоднородности перлита (опыт 6) н ухудшению качества полосы.

То же самое наблюдается при отклонении от рекомендуемого соотношения длин зон душирования (опыты

4 и 9).

Предложенный способ производства широких горячекатанных полос из высокоуглеродистых низколегированных сталей позволяет получать полосы с высокой однородностью (в пределах не более трех смежных баллов) и с оптимальной дисперсностью перлита (2-5 баллы) во всем объеме полосы.

Опыт ховодной прокатки высокоугле родистых низколегированных сталей на непрерывном пятиклетевом стане

630 NMK показал, что только при наличии в горячекатаном подкате мелко5

По сравнению с известным способом предложенный способ позволяет повысить качество, в первую очередь, широких горячекатаных полос эа счет получения однородной мелкодисперсной .структуры перлита. Это позволяет осуществить последующую холодную прокатку таких полос с высокой (до 50-70X) степенью обжатня беэ промежуточного отжига.

55 дисперсного перлита 2-5 баллов и при его однородности по всей полосе возможно осуществление стабильного процесса холодной прокатки со степенью

15 обжатия до 50-70Х без дополнительного промежуточного отжига.

Эксперименты, проведенные на стане горячей прокатки 2500, позволяют выявить режимы, обеспечивающие

20 требуемое качество широких горячекатаных полос по однородности и дисперности перлита.

Суммарное обжатие в двух последних проходах стана горячей прокатки должно быть в пределах 20-25Х, так как его уменьшение приводит к увели" чению (более 5 балла) дисперсности перлита на отдельных участках полосы. Увеличение обжатия более 25Х вызывает неплоскостность полос, появление отпечатков, неравномерность охлаждения из-за неплоскостности и, как сле„ствие, снижение качества полос.

Рекомендуемые скорости прокатки обеспечивают достаточно высокую производительность стана и в то же время позволяют получить однородную

40 мелкодисперсную структуру перлита.

Выдержка времени в течение 3-5 с до начала охлаждения душированием водой после выхода из последней клети и соотношение длин зон душирования сверху и снизу полосы 1:(4-8)

45 обеспечивают оптимальные условия образования однородного мелкодисперсного перлита.

196391 10

20-30K). При этом для дальнейшей холодной прокатки необходимо производить дополнительный откнг и операцию обрезки кромок

5 полосы.

Составитель В. Китайский

Редактор Г. Волкова Техред А.Ач Корректор М. Демчик

Заказ 7530/24 Тира к 552

BHHHIIH Государственного ко по делам изобретений и от

1 13035, Москва, Ж-35, Раушс ( филиал ППП "Патент", г. Уагород, ул. Проектная, 4

В случае использования известного способа дисперсность перлита составляет в пределах от 1 до 9 балла, что затрудняет процесс холодной прокатки, ограничивая обаатие (не более

Подписное тета СССР рытий ая наб., д. 4/S