1573036 - Способ производства полосы

Способ производства полосы

Иллюстрации

Показать все

Реферат

Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано в цехах горячей прокатки, оснащенных непрерывным и полунепрерывным станками для изготовления полосы. Целью изобретения является повышение качества полос путем получения мелкодисперсного сфероидизированного равномерно распределительного перлита. Полосу шириной 1250 - 2100 мм толщиной 2 - 6 мм получают из ст.65 Г на полунепрерывном стане 2500 горячей прокатки. В процессе прокатки обжатие в двух последних проходах поддерживают не менее 20% при 700 - 850°С, затем охлаждают поверхность со скоростью 100 град/с в течение 1,0 с. 1 з.п. ф-лы.

СОЮЗ СОВЕТСНИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСНИХ

РЕСПУБЛИН (5))$ С 21 D 8/02, 9/52

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ и Д ВТОРСИОМЪ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

IlO ИЗОБРЕТЕНИЯМ И OTHPblTHRM

ПРИ fNHT СССР

1 (21) 4254095/31-02(22) 01, 06.87 (46) 23.06.90, Бюл, Ф 23, (7f) Магнитогорский металлургический комбинат им. В,И.Ленина и Магнитогорский горно-металлургический институт им. Г.И. Носова (72) П.Н. Смирнов, И.И. Ошеверов, В.Н. Гиренко и Н.Н, Карагодин (53) 621.785.79 (088.8) (56) Авторское свидетельство СССР

М 1196391, кл. С 21 D S/02, 1985.

Беняковский М.А. Производство автомобильного листа. вЂ” M.: Металлургия, 1979, с. 98, табл. 15, (54) СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ПОЛОСЫ (57) Изобретение относится к прокатИзобретение относится к прокат ному производству и может быть использовано в цехах горячей прокатки, оснащенных непрерывными и полунепрерывными станами.

Целью изобретения является повышение качества полосы путем получения мелкодисперсного сфероидизированного равномерно распределенного перлита.

На широкополосном полунепрерывном стане 2500 горячей прокатки производят полосы шириной 1250-2100 мм, толщиной 2-6 мм из стали марок 20, 30, 40, 50, ЗОХГСА,. 65 Г с содержанием углерода 0,18-0,70%. Оборудование стана включает черновую группу из четырех клетей и чистовую непре:рывную группу.из семи клетей. На вы ходе из последней клети установлено

„„SU„„1573036 А1

i 2 ному производству и может быть использовано в цехах горячей прокатки, оснащенных непрерывным и полунепрерывным станками для изготовления полосы. Целью изобретения является повышение качества полос путем получения мелкодисперсного сфероидизированного равномерно распредели- г ного перлита. Полосу шириной 12501 2100 мм толщиной 2-6 мм получают из ст . 65 Г на полунепрерывном стане 2500 горячей прокатки. В процессе прокатки обжатие в двух последних проходах поддерживают не менее

20% при 700-850 0, затем охлаждают поверхность со скоростью 100 C/с в о течение 1,0 с, 1 з.п.ф-лы,1 табл. душирующее устройство,. осуществляющее подачу воды на полосу, начиная ММ. непосредственно на выходе из рабочих СП валков последней клети и на протяже- а, 1 нии до 20 м. Душирующее устройство фр позволяет изменять количество подава- ем емой на полосу воды и расстояние от «э© выхода из валков (начало душирован я) и до окончания душирования. Темпера-- © туру поверхности полосы измеряют фо- тозлектрическими пирометрами.

3а чистовой группой клетей расположен отводящий рольганг H моталки а стана. Стан оборудован средствами контроля величины обжатия и скорости . по клетям чистовой группы.

После горячей прокатки от полос отбирают пробы для контроля структуры перлита в десяти местах по длине полосы в процессе ее поперечной

1573036

Опыт Обжа- тие в рЕ4

H /мм

ТемпеВремя до на чала

Дисперсность

Соотношение долей зернистого

Темпекоость

Марка стали ратура смотки, С ратура конца прокатки, С ушиохлади дени поло сы и душн рона нни, С/с

Бух о оперлита, балл душирования,с ия, с лластинчатого роодах Х перлита

60/40 2-3

55/45 2-3

65/35 1-3

15/85 5-7

10/90 2-8

60/40 2-4

30/70 2-7

65/35 1-

О/100 5-9

65/35 2-4

О/100 5-8

60/40 2-5

О/10С 6-9 .

65Г О

65Г 0

65Г О

65Г 0,5

65Г О

65Г

ЗСХГСА О

ЗОХГСА.вЂ”

50 0

580

24 760

21 720

20 700

27 770

27 840

25 790

28 850

30 800

30, 800

110 1,5 81С

80 1,0 800

200 О 9 820

7,0 1,0 740

100 1,0 700

130 0 5 800

130 0,4. 710

150 2,0 810

140 1 5 76С

110 1, 2 740

660

5 б

11 р и и е ч а н и е, В опыте 8 используют участки полосы с закалочной структурой. Опыты 10, 12 и 14 вЂ” ло известному способу. резки на листы.С каждой пробы вырезают пять образцов по ширине полосы.

Качество полос оценивают по дисперсности перлита и по соотношению долек зернистого и пластинчатого перлита

nlo ГОСТУ. При этом полосы высокого качества имеют соотношение долей зернистого и пластинчатого перлита не менее 50/50 по дисперсности пер ита в пределах 2-5 баллов.

В процессе прокатки обжатие в

Двух последних проходах поддерживают е менее 20% при 700-860 0 и осуществляют смотку полос в рулоны при 00-600 С.

Режимы горячей прокатки и результаты испытаний образцов представлены

Й таблице.

Анализ. таблицы показывает, что при производстве горячекатаных поЬос ло рекомендуемым режимам обеспечивается повышение качества полос за счет получения мелкодисперсного сфероидизированного равномерно распределенного перлита.с соотношением долей зернистого и пластинчатого перлита не менее 50/50 при дисперсности перлита 2-5 баллов. Проведение начала душирования не непосредственно на выходе из последней клети стана, а через 0,5 и 1 с приводит к снижению соотношения зернистого и пластинчатого перлита при его дисперснасти 2-8 баллов, что снижает качество полос. Отклонение от других рекомендаций параметров приводит к снижению соотношения долей зернистого и пластинчатого перлита при дисперсности 1-7 баллов, что также снижает качество полос.

Формула изобретения

Способ производства полосы, преимущественно из доэвтэктоидных сталей, включающий горячую прокатку, охлаждение до температуры смотки с заданной скоростью и окончательное охлаждение,отличающийся тем,что, с целью повышения качества полосы путем получения мелкодисперсного сфероидизированного равномерно распределенного перлита по окончании прокатки поверхность полосы подстуживают в течение 0,5-2,0 с со скоростью охлаждения 80-200 С/с, а затем охлаждают до температуры смотки.

2. Способ по п.1, о т л и ч а юшийся тем, что горячую прокатку в двух последних проходах ведут с обжатием не менее 20Х при 700-850 С, а охлаждение до температуры смотки осуществляют со скоростью 5-12 С/с.

Способ производства полосы

Патент 1573036