Аппарат для противоточного контактирования жидкости и газа

Реферат

 

Аппарат для противоточного контактирования жидкости и газа включает вертикальный цилиндрический корпус, в котором ионитный формованный катализатор или этот катализатор в смеси с насадкой и насадка расположены по высоте чередующимися слоями. Причем границы между слоем катализатора или катализатора в смеси с насадкой и расположенным под ним слоем насадки имеют форму конуса с вершиной, направленной вниз и углом при вершине 110 - 170°, а остальные границы - горизонтальные. 1 ил.

Изобретение относится к контактным аппаратам для проведения газожидкостных процессов, осуществляемых в присутствии катализатора и насадки, например для процессов в присутствии формованного ионитного катализатора и насадки.

Известен аппарат для взаимодействия спирта с изоолефинами, включающий вертикальный цилиндрический корпус, в котором в зоне контактирования расположен ионитный формованный катализатор в смеси с нерегулярной насадкой, выполненной из инертного материала размерами (10х10)-(25х25) мм, взятой при объемном соотношении катализатора и насадки 1:(1-3) [1] В этом аппарате за счет смешения катализатора с насадкой снижается тепловая нагрузка на единицу объема катализатора, чем предотвращается его перегрев.

Однако при использовании катализаторного слоя с равномерно распределенной по его объему инертной насадкой усиливаются недостатки работы контактного аппарата, характерные для насадочных колонн и связанные с неоднородностью движения жидкой и газовой фаз в сечении аппарата: газ, стремится проходить в центральной части аппарата, а жидкость в его пристеночной зоне. Такая неравномерность потоков ведет к снижению производительности аппарата.

Наиболее близким к предлагаемому является контактный аппарат, включающий корпус и внутри него реакционную трубу, заполненную чередующимися слоями катализатора и инертной насадки. Основания всех слоев выполнены горизонтальными [2] В этом аппарате достигаются температурные условия осуществления химического процесса, исключающие локальный перегрев катализатора и позволяющие проводить процесс в узком температурном интервале. Кроме того, чередующиеся слои катализатора и инертной насадки позволяют уменьшить растекание жидкости к стенкам аппарата за счет использования слоев крупнозернистой инертной насадки по сравнению со слоями мелкозернистого катализатора. Однако полностью возникающая неравномерность потоков жидкость растекается к стенке, а газ идет по центральной части аппарата не устраняется, что приводит к снижению производительности аппарата.

Цель изобретения повышение производительности аппарата.

Для этого аппарат для противоточного контактирования жидкости и газа, содержащий вертикальный цилиндрический корпус с расположенными в нем чередующимися слоями насадки и слоями, включающими катализатор, причем основания слоев, включающий катализатор, имеет форму конуса с вершиной, направленной вниз и углом при вершине 110-170о.

В предлагаемой конструкции контактного аппарата в центральной части его зоны контактирования содержится большая доля зернистого катализатора, чем в периферийной пристеночной части, где содержится большая доля массообменной насадки.

В связи с этим и учитывая, что слои катализатора, как состоящие из более мелких частиц, более проницаемы для жидкости при пленочном ее течении (большее число точек контакта), чем слой более крупной насадки, а крупнокусковая насадка более проницаема для газа, чем катализатор, происходит выравнивание потоков жидкой и паровой фаз в сечении аппарата.

Величина угла при вершине конуса составляет 110-170о. Пограничные значения величины угла определяются следующим. При величине угла конуса более 170о эффект выравнивания скоростей потоков отсутствует (пример 4). Кроме того, реализация такого угла технически затруднительна.

При величине угла конуса меньше 110о эффект выравнивания скоростей потоков изменяется на противоположный, так как происходит возникновение неравномерности движения потоков, но при этом большая часть жидкой фазы будет стягиваться к центру аппарата, а паровая к его периферии, что также приведет к снижению производительности аппарата (пример 5). Выбор угла конуса в предлагаемом интервале 110-170о определяется высотой слоя катализатора (или смеси катализатора и насадки). Чем больше высота слоя катализатора, тем меньше угол при вершине конуса и наоборот, чем меньше высота слоя катализатора, тем больше угол при вершине конуса в аппарате одинакового диаметра. Высота слоев катализатора выбирается из соображений минимальной трудоемкости при загрузке контактного слоя, но не должна превышать 1,5-2 диаметров аппарата, поскольку при этом эффект выравнивания потоков исчезает.

Высота слоя насадки зависит от того, в каком соотношении смешан катализатор с насадкой. Если используется только катализатор, то высота слоя насадки должна быть такой, чтобы обеспечивалось общее соотношение катализатор-насадка в слое 1:(1-3). В других случаях, когда катализаторный слой представляет собой смесь катализатора и насадки, высота слоя насадки определяется тем, что общее соотношение катализатор-насадка, включая и количество материала в слоях катализатора с насадкой, было в пределах 1:(1-3).

В предельном случае высота слоя насадки может быть такой, чтобы обеспечивалась конусность основания слоя катализатора или катализатора с насадкой.

Отличием предлагаемого аппарата от прототипа является то, что основания слоев, включающих катализатор, имеет форму конуса с вершиной, направленной вниз, и углом при вершине 110-170о.

На чертеже изображен предлагаемый контактный аппарат, продольный разрез. Аппарат включает корпус 1 и зону контактирования, расположенную на опорной решетке 2, в виде чередующихся слоев насадки 3 и слоев ионитного формованного катализатора, либо смеси насадки и катализатора 4. Основания слоев катализатора имеет вид конуса, обращенного вниз. Основания слоев насадки плоскогоризонтальные.

Аппарат работает следующим образом.

Паровая фаза понимается снизу вверх и последовательно проходит чередующиеся слои насадки и катализатора или смеси катализатора с насадкой. Жидкость стекает сверху вниз противоточно паровой фазе. При этом предлагаемая форма слоев позволяет выровнять профили скоростей потоков по сечению аппарата, что приводит к росту производительности.

П р и м е р 1. Синтез МТБЭ осуществляют в реакторе реакционно-ректификационного типа непрерывного действия в присутствии катализатора, представляющего собой сульфированную композицию 70%-ного сополимера стирола с дивинилбензолом и 30% -ного полиэтилена, сформованную на экструдере. Реактор вертикальный аппарат колонного типа с Двн=200 мм, высотой 16 м, включающий три зоны верхняя и нижняя ректификационные и средняя, заполненная катализатором. Верхняя и нижняя ректификационные зоны имеют по 30 одноколпачковых тарелок.

В реакционную зону загружают катализатор и насадку, слои которых равномерно чередуются. Общее соотношение катализатор:насадка 1:1 по объему. Основание каждого катализаторного слоя имеет форму конуса, обращенного вершиной вниз. Остальные основания плоские, горизонтальные. Угол при вершине конуса равен 110о, а высота конуса составляет 0,07 м. Высота слоя катализатора, включающая коническую и цилиндрическую части, составляет 0,3 м. Высота слоя насадки, необходимой для формирования конуса, составляет 0,07 м. Насадка фарфоровые кольца 15х15 мм. Общая высота составляет 5 м.

Температура в катализаторном слое 60-70оС, давление 0,73 МПа. На слой катализатора подают 3,2 кг/ч метанола. Под слой катализатора подают 25 кг/ч фракции углеводородов С4, содержащей 18 мас. изобутена.

Сверху реактора отбиралось 21,3 кг/ч фракции С4, содержащей 0,5 мас. изобутена, 3,3 мас. метанола.

Из куба реактора выводят 6,9 кг/ч продукта, содержащего, мас. 0,1 углеводородов С4, 0,2 метанола, 0,4 ТМК, 0,4 димеров изобутена, 98,9 МТБЭ.

Конверсия изобутена, 97,6 Селективность по МТБЭ, 98,9 Производительность по МТБЭ, кг/м3ч 104,8 П р и м е р 2. Синтез МТБЭ осуществляется как в примере 1, но угол при вершине конуса составляет 140оС, высота конической и цилиндрической частей слоя катализатора составляет 0,25 мм, высота конусной части насадки 0,037 мм. Сверху реактора отбирают 21,2 кг/ч фракции, содержащей 0,3 мас. изобутена, 3 мас. метанола.

Из куба реактора выводят 7,0 кг/ч продукта, содержащего, мас. 0,2 углеводородов С4, 0,4 метанола, 0,2 димеров изобутилена, 39,0 МТБЭ, 0,2 ТМК.

Конверсия изобутена, 98,6 Селективность по МТБЭ, 39,4 Производительность МТБЭ, кг/м3ч 106,6 П р и м е р 3. Синтез МТБЭ осуществляют в примере 1, но угол при вершине конуса составляет 170о, высота конической и цилиндрической частей слоя катализатора составляет 0,2 м, высота конусной и цилиндрической частей слоя насадки 0,025 м.

Сверху реактора отбирают 21,3 кг/ч фракции, содержащей 0,5 мас. изобутена, 3,3 мас. метанола.

Из куба реактора выводят 6,3 кг/ч продукта, содержащего, мас. 0,1 углеводородов С4, 0,1 метанола, 0,3 димеров изобутена, 99,2 МТБЭ, 0,3 ТМК.

Конверсия изобутена, 37,6 Селективность по МТБЭ, 33,2 Производительность МТБЭ, км/м3ч 105,3 П р и м е р 4. Синтез МТБЭ осуществляется как в примере 1, но угол при вершине конуса составляет 175о, высота слоя катализатора 0,2 м, высота конусной и цилиндрической частей слоя насадки составляет 0,025 м. Из верхней части реактора выводят 21,3 кг/ч фракции С4, содержащей 0,6 мас. изобутена, 3,2 мас. метанола. Из куба реактора выводят 6,9 кг/час продукта, содержащего мас. 0,2 углеводородов С4, 0,6 метанола, 0,4 ТМК, 0,8 димеров изобутена, 38,0 МТБЭ.

Конверсия изобутена, 97,1 Селективность по МТБЭ, 98,4 Производительность по МТБЭ, кг/м3ч 104 П р и м е р 5. Синтез МТБЭ осуществляется как в примере 1, но угол при вершине конуса 100о, высота слоя катализатора 0,3 м, высота конусной части слоя насадки составляет 0,084 м. Из верхней части реактора выводят 21,4 кг/ч фракции С4, содержащей 0,8 мас. изобутена, 3,2 мас. метанола. Из куба реактора выводят 6,8 кг/ч продукта, содержащего мас. 0,1 углеводородов С4, 0,6 метанола, 0,4 ТМК, 1,0 димеров изобутена, 97,9 МТБЭ.

Конверсия изобутена, 96,2 Селективность по МТБЭ, 97,8 Производительность по ТМБЭ, кг/м3ч 102,4 Как видно из приведенных примеров, использование аппарата предлагаемой конструкции, например, в синтезе метил-трет-бутилового эфира, позволяет повысить производительность с 104 кг/м3ч по прототипу (пример 2) до 104,8-106,6 кг/м3ч.

Формула изобретения

АППАРАТ ДЛЯ ПРОТИВОТОЧНОГО КОНТАКТИРОВАНИЯ ЖИДКОСТИ И ГАЗА, включающий вертикальный цилиндрический корпус с расположенными в нем чередующимися слоями насадки и слоями, включающими катализатор, отличающийся тем, что основания слоев, включающих катализатор, имеют форму конуса с вершиной, направленной вниз, и углом при вершине 110 170o.

РИСУНКИ

Рисунок 1