Способ получения переходного катодного слоя в оксидно-полупроводниковом конденсаторе

Изобретение относится к производству оксидно-полупроводниковых конденсаторов с объемно-пористым анодом из вентильных металлов. Согласно изобретению способ заключается в нанесении углеродного электропроводного покрытия на конденсаторный элемент между слоем твердого полупроводникового электролита и слоем металлического покрытия, в качестве углеродного электропроводного покрытия применяют лакосажевую суспензию, состоящую из лака на основе терефталевой смолы и сажеграфитовой электропроводной суспензии, в состав которой входят, кроме отожженного графита, отожженная сажа и просушенная сажа. Техническим результатом изобретения является получение слоя переходного покрытия с лучшей адгезией и сведение к минимуму дефектов, связанных с отслаиванием покрытия. 6 з.п. ф-лы, 2 табл.

Реферат

Изобретение относится к производству изделий электронной техники, конкретно к производству конденсаторов, более конкретно к производству оксидно-полупроводниковых конденсаторов с объемно-пористым анодом из вентильных металлов, например тантала, ниобия и т.д.

Переходной катодный слой наносят в виде электропроводного покрытия с целью снижения переходного сопротивления между полупроводниковым слоем, например диоксида марганца, являющимся твердым электролитом и выполняющим функцию катодной обкладки конденсатора, и слоем металлического покрытия, например меди, служащим в качестве контактного покрытия, необходимого для обеспечения впайки конденсаторного элемента в корпус. По традиционной технологии в качестве переходного слоя наносят углеродное электропроводное покрытие, как правило графитовое, в частности из коллоидного графита.

Известен способ, описанный в патенте US 6529366, кл. H 01 G 9/00, опубл. 04.03.2003, согласно которому в конденсаторе с твердым электролитом на слое диоксида марганца создают слой графита, который состоит из слоя, сформированного нанесением водного раствора графита, и слоя, сформированного нанесением органического графита. Слой графита подвергают отжигу при температуре 230-300°С, чтобы снять термические напряжения между катодными слоями и тем самым предотвратить увеличение импеданса.

Примененное здесь покрытие водным раствором графита в качестве переходного катодного слоя дает недостаточную адгезию покрытия, что снижает его качество и приводит к такому дефекту, как отслоение покрытия.

Наиболее близким к заявляемому способу по технической сущности (прототипом) является способ получения переходного катодного слоя из графита путем нанесения водного раствора препарата коллоидно-графитового сухого марки С-1 ТУ 113-08-48-63-90, который применяли при изготовлении конденсатора К53-4 ЕВАЯ.673547.010СБ, где сначала наносили первый слой графита путем окунания конденсаторных элементов в 10%-ный водный раствор этого препарата с последующей сушкой при комнатной температуре не менее 15 минут, а затем наносили второй слой графита путем окунания конденсаторных элементов в 15%-ный раствор этого же препарата с последующей сушкой при температуре 150±10°С не менее 30 минут и выдержкой при комнатной температуре до остывания.

Здесь проявляется тот же самый недостаток, связанный с отслоением покрытия из-за недостаточной адгезии графитового слоя.

Задача изобретения - получить более качественное переходное катодное покрытие в части сведения к минимуму указанного дефекта.

Эта задача решается в предлагаемом способе путем нанесения углеродного покрытия, имеющего сложный состав, где графит является одним из ингредиентов, с получением технического результата, заключающегося в радикальном улучшении адгезии наносимого слоя.

Для достижения этого технического результата применяют лакосажевую суспензию, состоящую из лака на основе терефталевой смолы и сажеграфитовой электропроводной суспензии из технического углерода (далее - сажа), как отожженного, так и просушенного, и отожженного графита.

Предлагаемое изобретение осуществлено в серийном производстве на ОАО "Элеконд", г.Сарапул.

Технологический процесс получения переходного катодного слоя в оксидно-полупроводниковых конденсаторах по предлагаемому способу заключается в приготовлении лакосажевой суспензии и нанесении ее на конденсаторный элемент поверх полупроводникового слоя твердого электролита.

Приготовление лакосажевой суспензии включает в себя следующие этапы и режимы:

1. Приготовление лака на основе терефталевой смолы, для чего раздробленную на куски размером 5-10 мм терефталевую смолу ТФ-4 марки П ТУ6-10-1578-76 помещают в емкость в количестве 1000 г и заливают циклогексаноном в количестве 1300 мл, которую при плотно закрытой крышке ставят на "водяную баню" и выдерживают при температуре 80-90°С при периодическом помешивании до полного растворения смолы (примерно 2-3 часа). Получившийся лак фильтруют через 2 слоя марли.

2. Приготовление сажеграфитовой электропроводной суспензии из подготовленных саж и графита, когда предварительно производят сушку сажи марки П324 ГОСТ 7885-86 в электрошкафу при температуре 210±15°С в течение 2 часов, поместив ее на противень, а отжиг сажи марки П803 ГОСТ 7885-86 и графита в виде препарата коллоидно-графитового сухого марки С-1 ТУ 113-08-48-63-90 - в электропечи при температуре 1300±50°С в течение 2-3 часов, поместив их в отдельные герметизированные кварцевые тигли, после чего в барабан шаровой мельницы загружают отожженную сажу марки П803 в количестве 30 г, отожженный графит С-1 в количестве 18-25 г и просушенную сажу марки П324 в количестве 20 г, а также циклогексанон в количестве 160 мл, затем добавляют стальные шарики диаметром 10-12 мм в количестве 1,5 кг на 1 л объема и производят помол в течение 24 часов с определенной скоростью вращения. Необходимую скорость вращения барабана (n) рассчитывают по формуле: где D - внутренний диаметр барабана, измеренный в метрах.

3. Теперь к образовавшейся в барабане сажеграфитовой электропроводной суспензии добавляют лак на основе терефталевой смолы в количестве 100 г и снова производят помол в течение 24 часов. Полученную лакосажевую суспензию фильтруют через 3 слоя марли.

Нанесение лакосажевой суспензии, рабочая вязкость которой должна быть 5,5-7,5 секунд, осуществляют в условиях, обеспечивающих ее вибрацию. Через 1 час после включения режима вибрации рейку с конденсаторными элементами опускают в лакосажевую суспензию и выдерживают в ней конденсаторные элементы до полного смачивания (примерно 2-3 секунды). Затем излишек лакосажевой суспензии удаляют путем промокания пенополиуретаном и сушат конденсаторные элементы на воздухе не менее 15 минут. Всего наносят 3 таких слоя. После нанесения третьего слоя конденсаторные элементы сушат на воздухе не менее 30 минут, затем в сушильном шкафу при температуре 210±10°С в течение 55-65 минут, после чего выдерживают их при комнатной температуре до остывания.

В таблице 1 представлены данные по отбракованным конденсаторным элементам, для примера конденсаторов К53-52, после выполнения операции нанесения переходного катодного слоя по предлагаемому способу (нанесение лакосажевой суспензии) и способу-прототипу (нанесение графита).

Таблица 1
№ партий п/пНанесение лакосажевой суспензииНанесение графита
Количество конденсаторных элементов, шт.Доля брака, %Количество конденсаторных элементовДоля брака, %
поступило на операциюотбраковано после выполнения операциипоступило на операциюотбраковано после выполнения операции
136710,2736520,55
236730,8244030,68
336710,2741851,20
436410,2844040,91
536720,5443930,68
635510,28404112,72
736720,54396102,52
836530,8218600
936510,2718621,08
103670018621,08
113670018731,60
1236700364215,77
133670035600
143640043151,16
1536720,54438214,79
163460039610,25
1736710,2736641,09
183670035800
1934720,5842451,18
2030451,6444040,91
Итого:7214250,3572201061,47

В таблице 2 представлены данные замеров электрических параметров, таких как ток утечки (Iут) и тангенс угла диэлектрических потерь (tg δ), по результатам периодических испытаний на виброударопрочность и холодоустойчивость (группа П-4 по ОСТ В 11 0025-84) конденсаторов К53-52, изготовленных по предлагаемому способу и способу-прототипу, например номинала 16В × 68 мкФ.

Таблица 2
№ испытуемого образца п/пЭлектрические параметры
Iут, мкАtg δ, %Iут, мкАtg δ, %
ВиброударопрочностьХолодоустойчивостьВиброударопрочностьХолодоустойчивость
Нанесение лакосажевой суспензииНанесение графита
123,144,2
222,844,8
323,144,8
423,544,4
523,224,8
623,625,3
722,925,3
824,139
923,938,5
1023,234,5
1122,245
1223,447
132247,5
В среднем23,153,465,78

Из представленных в таблице 1 данных видно, что количество забракованных конденсаторных элементов при нанесении покрытия по предлагаемому способу (с применением лакосажевой суспензии) примерно в 4 раза меньше, чем по способу-прототипу (с применением графита). Из данных таблицы 2 видно, что конденсаторы, в которых применялась лакосажевая суспензия, имеют лучшие электрические параметры по сравнению с конденсаторами, в которых применялся графит, - величины Iут и tg δ понизились примерно в 1,7 раза. Таким образом, налицо радикальное улучшение качества покрытия лакосажевой суспензией по предлагаемому способу относительно покрытия графитом по способу-прототипу.

1. Способ получения переходного катодного слоя в оксидно-полупроводниковом конденсаторе, заключающийся в нанесении углеродного электропроводного покрытия на конденсаторный элемент между слоем твердого полупроводникового электролита и слоем металлического покрытия, отличающийся тем, что в качестве углеродного электропроводного покрытия применяют лакосажевую суспензию, состоящую из лака на основе терефталевой смолы и сажеграфитовой электропроводной суспензии, в состав которой входит, кроме отожженного графита, отожженная сажа и просушенная сажа.

2. Способ по п.2, отличающийся тем, что наносят три слоя лакосажевой суспензии с удалением ее излишка с помощью пенополиуретана путем промокания, причем первые два слоя сушат на воздухе не менее 15 мин, а третий слой сушат сначала на воздухе не менее 30 мин, а затем в сушильном шкафу при температуре 210±10°С в течение 55-65 мин, после чего конденсаторные элементы выдерживают при комнатной температуре до остывания.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что лакосажевая суспензия находится в условиях вибрации.

4. Способ по п.1, отличающийся тем, что лак на основе терефталевой смолы готовят путем прогревания на "водяной бане" смеси из измельченной терефталевой смолы ТФ-4 марки П ТУ 6-10-15 78-76 в количестве 1000 г и циклогексанона в количестве 1300 мл при помешивании до полного растворения смолы.

5. Способ по п.1, отличающийся тем, что лакосажевую суспензию получают в течение 24 ч. в шаровой мельнице при определенной скорости вращения барабана, добавляя лак на основе терефталевой смолы в количестве 100 г к сажеграфитовой электропроводной суспензии в том количестве, которое предварительно получают также в шаровой мельнице путем помола в течение 24 ч при той же скорости вращения барабана, для чего в барабан мельницы загружают отожженную сажу марки П803 ГОСТ 7885-86 в количестве 30 г, просушенную сажу марки П324 ГОСТ 7885-86 в количестве 20 г, отожженный графит в виде коллоидно-графитового препарата сухого марки С-1 ТУ 113-08-48-63-90 в количестве 18-25 г и циклогексанон в количестве 160 мл, а также стальные шарики диаметром 10-12 мм в количестве 1,5 кг на 1 л объема и производят помол.

6. Способ по п.5, отличающийся тем, что отжиг сажи марки П803 и препарата коллоидно-графитового сухого марки С-1 производят в электропечи при температуре 1300±50°С в течение 2-3 ч, предварительно поместив их в отдельные герметизированные кварцевые тигли, а просушивание сажи марки П324 - в электрошкафу при температуре 210±15°С в течение 2 ч, предварительно поместив ее на противень.

7. Способ по п.5, отличающийся тем, что необходимую скорость вращения барабана шаровой мельницы (n) рассчитывают по формуле: об./мин, где D - внутренний диаметр барабана, измеренный в метрах.