Устройство для раскатывания пищевого продукта, штампующий механизм и устройство для изготовления полуфабрикатов изделий из теста с начинкой (варианты)

Устройство для раскатывания пищевого продукта, штампующий механизм и устройство для изготовления полуфабрикатов изделий из теста с начинкой (варианты)

Иллюстрации

Показать все

Реферат

Текст описания приведен в факсимильном виде.

1. Устройство для раскатывания пищевого продукта, содержащее первую пару вальцов, размещенных на первой паре валов, смонтированных с возможностью вращения в связанных с корпусным опорным элементом опорах подшипниковых узлов, вторую пару вальцов, размещенных на второй паре валов, смонтированных с возможностью вращения в связанных с корпусным опорным элементом опорах подшипниковых узлов, при этом между рабочими поверхностями вальцов первой пары образован первый зазор, а между рабочими поверхностями второй пары образован второй зазор, причем первая пара вальцов установлена относительно второй пары вальцов таким образом, что между рабочей поверхностью вальца первой пары и рабочей поверхностью противолежащего ему с той же стороны относительно условной плоскости, проходящей через первый и второй зазоры вальца второй пары, образованы рабочие зазоры, притом что с обращенной в сторону опор торцевой стороны вальцов расположена связанная с корпусным опорным элементом первая прижимная плита, через которую пропущены валы первой и второй пары, тогда как с другой торцевой стороны вальцов расположена вторая прижимная плита, через которую пропущены валы, по меньшей мере, одной пары валов, притом что устройство снабжено блоком регулировки, по меньшей мере, одного зазора между вальцами, отличающееся тем, что первая прижимная плита отнесена от корпусного элемента вдоль оси вращения вала на заданное расстояние, выбранное из условия обеспечения возможности удаления пищевого продукта при его попадании в пространство между первой прижимной плитой и корпусным элементом.

2. Устройство по п.1, отличающееся тем, что упомянутое заданное расстояние выбрано из диапазона 15-60 мм, предпочтительно 18-30 мм.

3. Устройство по п.1, отличающееся тем, что корпусной опорный элемент выполнен в виде корпусной плиты со сквозными отверстиями для приема валов, при этом упомянутая плита снабжена ограждающими отверстия трубчатыми элементами, приспособленными для удержания опор подшипниковых узлов.

4. Устройство по п.3, отличающееся тем, что минимальная толщина упомянутой корпусной плиты выбрана из диапазона 12-18 мм, предпочтительно 14-16 мм.

5. Устройство по п.3, отличающееся тем, что трубчатые элементы выступают за пределы корпусной плиты на расстояние, выбранное из диапазона 30-70 мм, предпочтительно 32-38 мм.

6. Устройство по п.1, отличающееся тем, что корпусной опорный элемент выполнен в виде двух отстоящих друг от друга на заранее подобранном расстоянии и жестко связанных между собой корпусных плит со сквозными отверстиями, приспособленными для приема опор подшипниковых узлов.

7. Устройство по п.6, отличающееся тем, что заранее подобранное расстояние между корпусными плитами выбрано из диапазона 40-60 мм, предпочтительно 42-45 мм, притом что минимальная толщина упомянутой корпусной плиты выбрана из диапазона 12-18 мм, предпочтительно 14-16 мм.

8. Устройство по п.1, отличающееся тем, что блок регулировки зазора между вальцами предусматривает возможность регулирования расстояния между осями вращения валов в плоскости, в которой они лежат, параллельным переносом оси вращения, по меньшей мере, одного вала его перемещением.

9. Устройство по п.8, отличающееся тем, что перемещение вала осуществляют поворотом опоры подшипникового узла, при этом опора выполнена эксцентриковой и связана с корпусным опорным элементом так, что обеспечивается возможность поворота опоры вокруг ее оси вращения в пределах выбранного углового диапазона при регулировании расстояния и жесткая связь в выбранном положении после поворота, притом что угловой диапазон выбран в зависимости от расстояния, на которое осуществляют перемещение вала.

10. Устройство по п.1, отличающееся тем, что для вращения вальцов оно включает, по меньшей мере, одно приводное средство, обеспечивающее синхронное вращение всех вальцов, притом что в каждой паре вальцы вращаются навстречу друг другу.

11. Устройство по п.1, отличающееся тем, что первый зазор приспособлен для приема заготовки продукта, который раскатывают в лентообразные полосы, выходящие из рабочих зазоров, и его величина превышает величину остальных зазоров, притом что величина второго зазора имеет в сравнении с величиной других зазоров наименьшее значение.

12. Устройство по п.1, отличающееся тем, что первая прижимная плита жестко связана с корпусным элементом.

13. Устройство по п.1, отличающееся тем, что дополнительно содержит, по меньшей мере, два скребковых элемента, приспособленных для предотвращения залипания выходящих из рабочих зазоров лентообразных полос продукта, при этом скребковые элементы расположены с обеспечением свободного прохода упомянутых полос из рабочих зазоров к выбранной для них позиции, притом что скребковые элементы установлены таким образом, чтобы обращенная в сторону упомянутой полосы кромочная часть каждого скребкового элемента лежала в плоскости, отстоящей от оси вращения соответствующего вальца на расстояние, которое меньше радиуса вальца на величину, выбранную из диапазона 2-4 мм.

14. Устройство для раскатывания пищевого продукта, содержащее первую пару вальцов, размещенных на первой паре валов, смонтированных с возможностью вращения в связанных с корпусным опорным элементом опорах подшипниковых узлов, и вторую пару вальцов, размещенных на второй паре валов, смонтированных с возможностью вращения в связанных с корпусным опорным элементом опорах подшипниковых узлов, при этом между рабочими поверхностями вальцов первой пары образован первый зазор, а между рабочими поверхностями второй пары образован второй зазор, причем первая пара вальцов установлена относительно второй пары вальцов таким образом, что между рабочей поверхностью вальца первой пары и рабочей поверхностью противолежащего ему с той же стороны относительно условной плоскости, проходящей через первый и второй зазоры вальца второй пары, образованы рабочие зазоры, притом что с обращенной в сторону опор торцевой стороны вальцов расположена связанная с корпусным опорным элементом первая прижимная плита, через которую пропущены валы первой и второй пары, тогда как с другой торцевой стороны вальцов расположена вторая прижимная плита, через которую пропущены валы, по меньшей мере, одной пары валов, отличающееся тем, что первая прижимная плита отнесена от корпусного элемента вдоль оси вращения вала на заданное расстояние, выбранное из условия обеспечения возможности удаления пищевого продукта при его попадании в пространство между первой прижимной плитой и корпусным элементом, при этом опоры подшипниковых узлов связаны с корпусным опорным элементом так, что не допускается возможность изменения положения оси вращения вала.

15. Устройство по п.14, отличающееся тем, что упомянутое заданное расстояние выбрано из диапазона 15-60 мм, предпочтительно 18-30 мм.

16. Устройство по п.14, отличающееся тем, что корпусной опорный элемент выполнен в виде корпусной плиты со сквозными отверстиями для приема валов, при этом упомянутая плита снабжена ограждающими отверстия трубчатыми элементами, приспособленными для удержания опор подшипниковых узлов.

17. Устройство по п.15, отличающееся тем, что минимальная толщина упомянутой корпусной плиты выбрана из диапазона 12-18 мм, предпочтительно 14-16 мм, притом что трубчатые элементы выступают за пределы поверхности корпусной плиты на расстояние, выбранное из диапазона 30-70 мм, предпочтительно 32-38 мм.

18. Устройство по п.14, отличающееся тем, что корпусной опорный элемент выполнен в виде двух отстоящих друг от друга на заранее подобранном расстоянии и жестко связанных между собой корпусных плит со сквозными отверстиями, приспособленными для приема опор подшипниковых узлов, причем заранее подобранное расстояние выбрано из диапазона 40-60 мм.

19. Устройство по п.18, отличающееся тем, что заранее подобранное расстояние выбрано из диапазона 42-45 мм, притом что минимальная толщина упомянутой корпусной плиты выбрана из диапазона 12-18 мм, предпочтительно 14-16 мм.

20. Устройство по п.14, отличающееся тем, что для вращения вальцов оно включает, по меньшей мере, одно приводное средство, обеспечивающее синхронное вращение всех вальцов, притом что в каждой паре вальцы вращаются навстречу друг другу.

21. Устройство по п.14, отличающееся тем, что первый зазор приспособлен для приема заготовки продукта, который раскатывают в лентообразные полосы, выходящие из рабочих зазоров, и его величина превышает величину остальных зазоров, притом что величина второго зазора имеет в сравнении с величиной других зазоров наименьшее значение.

22. Устройство по п.14, отличающееся тем, что первая прижимная плита жестко связана с корпусным элементом.

23. Устройство по п.14, отличающееся тем, что дополнительно содержит, по меньшей мере, два скребковых элемента, приспособленных для предотвращения залипания выходящих из рабочих зазоров лентообразных полос продукта, при этом скребковые элементы расположены с обеспечением свободного прохода упомянутых полос из рабочих зазоров к выбранной для них позиции, притом что скребковые элементы установлены таким образом, чтобы обращенная в сторону упомянутой полосы кромочная часть каждого скребкового элемента лежала в плоскости, отстоящей от оси вращения соответствующего вальца на расстояние, которое меньше радиуса вальца на величину, выбранную из диапазона 2-4 мм.

24. Устройство для раскатывания пищевого продукта, содержащее первую пару вальцов, размещенных на первой паре валов, смонтированных с возможностью вращения в связанных с корпусным опорным элементом опорах подшипниковых узлов, и вторую пару вальцов, размещенных на второй паре валов, смонтированных с возможностью вращения в связанных с корпусным опорным элементом опорах подшипниковых узлов, при этом между рабочими поверхностями вальцов первой пары образован первый зазор, а между рабочими поверхностями второй пары образован второй зазор, причем первая пара вальцов установлена относительно второй пары вальцов таким образом, что между рабочей поверхностью вальца первой пары и рабочей поверхностью противолежащего ему с той же стороны относительно условной плоскости, проходящей через первый и второй зазоры вальца второй пары, образованы рабочие зазоры, притом что с торцевой стороны вальцов, обращенной в сторону опор расположена связанная с корпусным опорным элементом первая прижимная плита, через которую пропущены валы первой и второй пары, тогда как с другой торцевой стороны вальцов расположена вторая прижимная плита, через которую пропущены валы одной пары, причем устройство снабжено блоком регулировки, по меньшей мере, одного зазора между вальцами, отличающееся тем, что первая прижимная плита отнесена от корпусного элемента вдоль оси вращения вала на заданное расстояние, выбранное из условия обеспечения возможности удаления пищевого продукта при его попадании в пространство между первой прижимной плитой и корпусным элементом, при этом валы второй пары пропущены через вторую прижимную плиту, причем все валы пропущены через вторую прижимную плиту так, что выступают за ее пределы, а их концевые части установлены в подшипниках, которые размещены в отверстиях вспомогательной плиты, расположенной на выбранном расстоянии от второй прижимной плиты, при этом выбранное расстояние выбрано из условия обеспечения возможности удаления пищевого продукта при его попадании в пространство между второй прижимной плитой и вспомогательной плитой.

25. Устройство по п.24, отличающееся тем, что упомянутое заданное расстояние выбрано из диапазона 15-60 мм, предпочтительно 18-30 мм.

26. Устройство по п.24 или 25, отличающееся тем, что упомянутое выбранное расстояние выбрано из диапазона 15-60 мм, предпочтительно 18-30 мм.

27. Устройство по п.24, отличающееся тем, что, по меньшей мере, одно отверстие вспомогательной плиты выполнено так, чтобы обеспечивалась возможность перемещения расположенного в отверстии вспомогательной плиты подшипника вместе с валом при регулировке зазора и его фиксации в положении жесткой связи опоры с корпусным опорным элементом.

28. Устройство по п.24., отличающееся тем, что толщина вспомогательной плиты выбрана из диапазона 15-60 мм, предпочтительно 30-36 мм.

29. Устройство по п.24, отличающееся тем, что корпусной опорный элемент выполнен в виде корпусной плиты со сквозными отверстиями для приема валов, при этом упомянутая плита снабжена ограждающими отверстия трубчатыми элементами, приспособленными для удержания опор подшипниковых узлов.

30. Устройство по п.29, отличающееся тем, что минимальная толщина упомянутой корпусной плиты выбрана из диапазона 12-18 мм, предпочтительно 14-16 мм, притом что трубчатые элементы выступают за пределы поверхности корпусной плиты на расстояние, выбранное из диапазона 30-70 мм, предпочтительно 32-38 мм.

31. Устройство по п.24, отличающееся тем, что корпусной опорный элемент выполнен в виде двух отстоящих друг от друга на заранее подобранном расстоянии и жестко связанных между собой корпусных плит со сквозными отверстиями, приспособленными для приема опор подшипниковых узлов, причем заранее подобранное расстояние выбрано из диапазона 40-60 мм.

32. Устройство по п.31, отличающееся тем, что заранее подобранное расстояние выбрано из диапазона 42-45 мм, притом что минимальная толщина упомянутой корпусной плиты выбрана из диапазона 12-18 мм, предпочтительно 14-16 мм.

33. Устройство по п.24, отличающееся тем, что блок регулировки зазора между вальцами предусматривает возможность регулирования расстояния между осями вращения валов в плоскости, в которой они лежат, параллельным переносом оси вращения, по меньшей мере, одного вала его перемещением.

34. Устройство по п.33, отличающееся тем, что перемещение вала осуществляют поворотом опоры подшипникового узла, при этом опора выполнена эксцентриковой и связана с корпусным опорным элементом так, что обеспечивается возможность поворота опоры вокруг ее оси вращения в пределах выбранного углового диапазона при регулировании расстояния и жесткая связь в выбранном положении после поворота, притом что угловой диапазон выбран в зависимости от расстояния, на которое осуществляют перемещение вала.

35. Устройство по п.24, отличающееся тем, что для вращения вальцов оно включает, по меньшей мере, одно приводное средство, обеспечивающее синхронное вращение всех вальцов, притом что в каждой паре вальцы вращаются навстречу друг другу.

36. Устройство по п.24, отличающееся тем, что первый зазор приспособлен для приема заготовки продукта, который раскатывают в лентообразные полосы, выходящие из рабочих зазоров, и его величина превышает величину остальных зазоров, притом что величина второго зазора имеет в сравнении с величиной других зазоров наименьшее значение.

37. Устройство по п.24, отличающееся тем, что первая прижимная плита жестко связана с корпусным элементом.

38. Устройство по п.24, отличающееся тем, что дополнительно содержит, по меньшей мере, два скребковых элемента, приспособленных для предотвращения залипания выходящих из рабочих зазоров лентообразных полос продукта, при этом скребковые элементы расположены с обеспечением свободного прохода упомянутых полос из рабочих зазоров к выбранной для них позиции, притом что скребковые элементы установлены таким образом, чтобы обращенная в сторону упомянутой полосы кромочная часть каждого скребкового элемента лежала в плоскости, отстоящей от оси вращения соответствующего вальца на расстояние, которое меньше радиуса вальца на величину, выбранную из диапазона 2-4 мм.

39. Устройство для раскатывания пищевого продукта, содержащее первую пару вальцов, размещенных на первой паре валов, смонтированных с возможностью вращения в связанных с корпусным опорным элементом опорах подшипниковых узлов, и вторую пару вальцов, размещенных на второй паре валов, смонтированных с возможностью вращения в связанных с корпусным опорным элементом опорах подшипниковых узлов, при этом между рабочими поверхностями вальцов первой пары образован первый зазор, а между рабочими поверхностями второй пары образован второй зазор, причем первая пара вальцов установлена относительно второй пары вальцов таким образом, что между рабочей поверхностью вальца первой пары и рабочей поверхностью противолежащего ему с той же стороны относительно условной плоскости, проходящей через первый и второй зазоры, вальца второй пары образованы рабочие зазоры, притом что с обращенной в сторону опор торцевой стороны вальцов расположена связанная с корпусным опорным элементом первая прижимная плита, через которую пропущены валы первой и второй пары, тогда как с другой торцевой стороны вальцов расположена вторая прижимная плита, через которую пропущены валы одной пары, отличающееся тем, что первая прижимная плита отнесена от корпусного элемента вдоль оси вращения вала на заданное расстояние, выбранное из условия обеспечения возможности удаления пищевого продукта при его попадании в пространство между первой прижимной плитой и корпусным элементом, причем опоры подшипниковых узлов связаны с корпусным опорным элементом так, что не допускается возможность изменения положения оси вращения вала, при этом валы второй пары пропущены через вторую прижимную плиту, причем все валы пропущены через вторую прижимную плиту так, что выступают за ее пределы, а их концевые части установлены в подшипниках, которые размещены в отверстиях вспомогательной плиты, расположенной на выбранном расстоянии от второй прижимной плиты, при этом выбранное расстояние выбрано из условия обеспечения возможности удаления пищевого продукта при его попадании в пространство между второй прижимной плитой и вспомогательной плитой.

40. Устройство по п.39, отличающееся тем, что упомянутое заданное расстояние выбрано из диапазона 15-60 мм, предпочтительно 18-30 мм.

41. Устройство по п.39 или 40, отличающееся тем, что упомянутое выбранное расстояние выбрано из диапазона 15-60 мм, предпочтительно 18-30 мм.

42. Устройство по п.39, отличающееся тем, что, по меньшей мере, одно отверстие вспомогательной плиты выполнено так, чтобы обеспечивалась возможность перемещения расположенного в отверстии вспомогательной плиты подшипника вместе с валом при регулировке зазора и его фиксации в положении жесткой связи опоры с корпусным опорным элементом.

43. Устройство по п.42, отличающееся тем, что толщина вспомогательной плиты выбрана из диапазона 15-60 мм, предпочтительно 30-36 мм.

44. Устройство по п.39, отличающееся тем, что корпусной опорный элемент выполнен в виде корпусной плиты со сквозными отверстиями для приема валов, при этом упомянутая плита снабжена ограждающими отверстия трубчатыми элементами, приспособленными для удержания опор подшипниковых узлов.

45. Устройство по п.44, отличающееся тем, что минимальная толщина упомянутой корпусной плиты выбрана из диапазона 12-18 мм, предпочтительно 14-16 мм, притом трубчатые элементы выступают за пределы поверхности корпусной плиты на расстояние, выбранное из диапазона 30-70 мм, предпочтительно 32-38 мм.

46. Устройство по п.39, отличающееся тем, что корпусной опорный элемент выполнен в виде двух отстоящих друг от друга на заранее подобранном расстоянии и жестко связанных между собой корпусных плит со сквозными отверстиями, приспособленными для приема опор подшипниковых узлов, причем заранее подобранное расстояние выбрано из диапазона 40-60 мм.

47. Устройство по п.46, отличающееся тем, что заранее подобранное расстояние выбрано из диапазона 42-45 мм, притом что минимальная толщина упомянутой корпусной плиты выбрана из диапазона 12-18 мм, предпочтительно 14-16 мм.

48. Устройство по п.39, отличающееся тем, что для вращения вальцов оно включает, по меньшей мере, одно приводное средство, обеспечивающее синхронное вращение всех вальцов, притом что в каждой паре вальцы вращаются навстречу друг другу.

49. Устройство по п.39, отличающееся тем, что первый зазор приспособлен для приема заготовки продукта, который раскатывают в лентообразные полосы, выходящие из рабочих зазоров, и его величина превышает величину остальных зазоров, притом что величина второго зазора имеет в сравнении с величиной других зазоров наименьшее значение.

50. Устройство по п.39, отличающееся тем, что первая прижимная плита жестко связана с корпусным элементом.

51. Устройство по п.39, отличающееся тем, что дополнительно содержит, по меньшей мере, два скребковых элемента, приспособленных для предотвращения залипания выходящих из рабочих зазоров лентообразных полос продукта, при этом скребковые элементы расположены с обеспечением свободного прохода упомянутых полос из рабочих зазоров к выбранной для них позиции, при том, что скребковые элементы установлены таким образом, чтобы обращенная в сторону упомянутой полосы кромочная часть каждого скребкового элемента лежала в плоскости, отстоящей от оси вращения соответствующего вальца на расстояние, которое меньше радиуса вальца на величину, выбранную из диапазона 2-4 мм.

52. Устройство для раскатывания пищевого продукта, содержащее первую пару вальцов, смонтированных с возможностью вращения навстречу друг другу, и вторую пару вальцов, смонтированных с возможностью вращения навстречу друг другу, при этом между рабочими поверхностями вальцов первой пары образован первый зазор, а между рабочими поверхностями второй пары образован второй зазор, причем первая пара вальцов установлена относительно второй пары вальцов таким образом, что между рабочей поверхностью вальца первой пары и рабочей поверхностью противолежащего ему с той же стороны относительно условной плоскости, проходящей через первый и второй зазоры, вальца второй пары образованы рабочие зазоры, при том, что с одной торцевой стороны вальцов расположена первая прижимная плита, тогда как с другой торцевой стороны вальцов расположена вторая прижимная плита, причем поверхность каждого вальца имеет заданный для нее диаметр, отличающееся тем, что величина упомянутого заданного диаметра выбрана из диапазона 50-120 мм.

53. Устройство по п.52, отличающееся тем, что первый зазор приспособлен для приема заготовки продукта, который раскатывают в лентообразные полосы, выходящие из рабочих зазоров, и его величина превышает величину остальных зазоров, а величина второго зазора имеет в сравнении с величиной других зазоров наименьшее значение.

54. Устройство по п.52 или 53, отличающееся тем, что минимальная величина первого зазора лежит приблизительно в пределах удвоенной толщины выходящих из рабочих зазоров лентообразных полос продукта, тогда как его максимальная величина лежит приблизительно в пределах учетверенной толщины выходящих из рабочих зазоров лентообразных полос продукта.

55. Устройство по п.54, отличающееся тем, что величина первого зазора лежит в пределах 2-7 мм, предпочтительно 3-5 мм, тогда как величина второго зазора лежит в пределах 0,1-1,5 мм.

56. Устройство по п.52, отличающееся тем, что величина заданного диаметра выбрана из диапазона 65-80 мм.

57. Устройство по п.52, отличающееся тем, что заданные диаметры всех вальцов имеют по существу одинаковую величину.

58. Устройство по п.52, отличающееся тем, что заданные диаметры, по меньшей мере, двух вальцов имеют отличающиеся друг от друга величины.

59. Устройство по п.58, отличающееся тем, что заданные диаметры вальцов одной пары имеют величину приблизительно равную 71,6 мм, тогда как заданные диаметры вальцов другой пары имеют величину приблизительно равную 71,4 мм или заданные диаметры вальцов одной пары имеют величину приблизительно равную 71,8 мм, тогда как заданные диаметры вальцов другой пары имеют величину приблизительно равную 71,4 мм или заданные диаметры вальцов одной пары имеют величину приблизительно равную 71,8 мм, тогда как диаметры вальцов другой пары имеют величину приблизительно равную 71,6 мм.

60. Устройство по п.52, отличающееся тем, что длина вальцов выбрана из диапазона 20-350 мм, предпочтительно 70-250 мм.

61. Устройство по п.52, отличающееся тем, что толщина, по меньшей мере, одной прижимной плиты выбрана из диапазона 7-20 мм, предпочтительно 8-12 мм.

62. Устройство по п.52, отличающееся тем, что плиты по существу параллельны между собой и лежат в плоскостях по существу перпендикулярных осям вращения вальцов.

63. Устройство по п.52, отличающееся тем, что вальцы ориентированы таким образом, чтобы их оси вращения были расположены, по существу, параллельно друг другу.

64. Устройство по п.52, отличающееся тем, что на опорных поверхностях, обращенных в сторону торцевых сторон вальцов, первая и вторая прижимные плиты содержат антифрикционное покрытие или антифрикционные прокладки.

65. Устройство по п.52, отличающееся тем, что дополнительно содержит блок регулировки, по меньшей мере, одного зазора между вальцами.

66. Устройство по п.52, отличающееся тем, что для вращения вальцов оно включает, по меньшей мере, одно приводное средство, обеспечивающее синхронное вращение всех вальцов, притом что в каждой паре вальцы вращаются навстречу друг другу.

67. Устройство по п.66, отличающееся тем, что приводное средство выполнено так, что валы имеют замыкающуюся на приводном средстве кинематическую связь, построенную, например, на базе зубчатой и/или цепной передач.

68. Устройство по п.66, отличающееся тем, что приводное средство выполнено в виде мотор-редуктора, связанного с корпусным опорным элементом, на котором размещены валы, при этом связь осуществлена посредством тягового элемента, выполненного из, по меньшей мере, двух деталей, одна их которых выполнена в виде закрепленной на фланце редуктора дугообразной скобы, а другая выполнена в виде радиально ориентированной к скобе полосы, один конец которой жестко связан со скобой, а другой приспособлен для связи с корпусным опорным элементом.

69. Штампующий механизм, содержащий пару включающих ячейки барабанов, установленных с возможностью вращения навстречу друг другу, при этом каждый барабан смонтирован на валу, установленном в опоре подшипникового узла, связанной с базовым опорным элементом, причем барабаны имеют обращенную к опорам первую торцевую сторону и противолежащую ей вторую торцевую сторону, притом что между первой торцевой стороной барабанов и базовым опорным элементом размещена связанная с базовым опорным элементом лицевая плита, через которую пропущены валы, причем штампующий механизм приспособлен для формования полуфабрикатов изделий из пищевого продукта, отличающийся тем, что лицевая плита отнесена от базового опорного элемента в направлении оси вращения вала на заранее заданное расстояние, выбранное из условия обеспечения возможности удаления пищевого продукта при его попадании в пространство между лицевой плитой и базовым опорным элементом.

70. Штампующий механизм по п.69, отличающийся тем, что упомянутое заранее заданное расстояние выбрано из диапазона 15-60 мм, предпочтительно 18-30 мм.

71. Штампующий механизм по п.69 или 70, отличающийся тем, что толщина лицевой плиты выбрана из диапазона 7-20 мм, предпочтительно 8-12 мм.

72. Штампующий механизм по п.69, отличающийся тем, что базовый опорный элемент выполнен в виде двух отстоящих друг от друга на заранее подобранном расстоянии и жестко связанных между собой корпусных плит со сквозными отверстиями, приспособленными для приема опор подшипниковых узлов, притом что заранее подобранное расстояние между корпусными плитами выбрано из диапазона 40-60 мм.

73. Штампующий механизм по п.72, отличающийся тем, что заранее подобранное расстояние между корпусными плитами выбрано из диапазона 42-45 мм.

74. Штампующий механизм по п.72, отличающийся тем, что, по меньшей мере, одна опора подшипникового узла выполнена эксцентриковой и снабжена простирающимся в радиальном направлении по отношению к оси вращения вала сквозным отверстием, приспособленным для приема крепежного средства, предназначенного для обеспечения возможности поворота опоры вокруг ее оси вращения при регулировке взаимного расположения барабанов и жесткой связи опоры с базовым опорным элементом в выбранном положении после поворота, при этом базовый опорный элемент снабжен контактирующей с внешней поверхностью опоры дугообразной скобой, имеющей сквозной паз, простирающийся в окружном направлении опоры.

75. Штампующий механизм по п.69, отличающийся тем, что базовый опорный элемент выполнен в виде корпусной плиты со сквозными отверстиями для приема валов, при этом плита снабжена ограждающими отверстия выступающими компонентами, выполненными в виде ориентированных продольно валам трубчатых элементов, приспособленных для удержания опор подшипниковых узлов.

76. Штампующий механизм по п.75, отличающийся тем, что, по меньшей мере, одна опора подшипникового узла выполнена эксцентриковой и снабжена простирающимся в радиальном направлении по отношению к оси вращения вала сквозным отверстием, приспособленным для приема крепежного средства, предназначенного для обеспечения возможности поворота опоры вокруг ее оси вращения при регулировке взаимного расположения барабанов и жесткой связи упомянутой опоры с базовым опорным элементом в выбранном положении после поворота, при этом трубчатый элемент, в котором размещена эксцентриковая опора, снабжен сквозным пазом, простирающимся в окружном направлении опоры.

77. Штампующий механизм по п.75, отличающийся тем, что упомянутые трубчатые элементы выступают за пределы поверхности корпусной плиты на расстояние, выбранное из диапазона 30-70 мм, предпочтительно 32-38 мм.

78. Штампующий механизм по п.75, отличающийся тем, что минимальная толщина корпусной плиты выбрана из диапазона 12-18 мм, предпочтительно 14-16 мм.

79. Штампующий механизм по п.75, отличающийся тем, что корпусная плита с трубчатыми элементами выполнена в виде единой литой или сварной детали.

80. Штампующий механизм по п.69, отличающийся тем, что барабаны с точностью погрешности изготовления выполнены идентичными и установлены с сопряжением их наружных цилиндрических поверхностей по линии, лежащей в одной плоскости с осями вращения барабанов.

81. Штампующий механизм по п.80, отличающийся тем, что оси вращения барабанов, по существу, параллельны друг другу.

82. Штампующий механизм по п.69, отличающийся тем, что для вращения барабанов он включает, по меньшей мере, одно приводное средство, обеспечивающее синхронное вращение барабанов.

83. Штампующий механизм по п.82, отличающийся тем, что приводное средство включает мотор-редуктор, при этом валы имеют замыкающуюся на мотор редукторе кинематическую связь, построенную на базе зубчатой и/или цепной передач.

84. Штампующий механизм, содержащий пару включающих ячейки барабанов, установленных с возможностью вращения навстречу друг другу, при этом каждый барабан смонтирован на валу, установленном в опоре подшипникового узла, связанной с базовым опорным элементом, причем барабаны имеют обращенную к опорам первую торцевую сторону и противолежащую ей вторую торцевую сторону, при этом штампующий механизм приспособлен для формования полуфабрикатов изделий из пищевого продукта, отличающийся тем, что дополнительно содержит отстоящую от второй торцевой стороны барабанов на заранее выбранном расстоянии переднюю плиту с отверстиями, приспособленными для приема подшипников, в которых установлены концевые части валов, причем заранее выбранное расстояние выбрано из условия обеспечения возможности удаления пищевого продукта при его попадании в пространство между передней плитой и второй торцевой стороной барабанов.

85. Штампующий механизм по п.84, отличающийся тем, что упомянутое заранее выбранное расстояние выбрано из диапазона 15-60 мм, предпочтительно 18-30 мм.

86. Штампующий механизм по п.84 или 85, отличающийся тем, что толщина передней плиты выбрана из диапазона 15-60 мм, предпочтительно 30-36 мм.

87. Штампующий механизм по п.84, отличающийся тем, что дополнительно содержит, по меньшей мере, один блок регулировки взаимного расположения барабанов.

88. Штампующий механизм по п.87, отличающийся тем, что блок регулировки предусматривает возможность регулирования расстояния между осями вращения валов в плоскости, в которой они лежат, параллельным переносом оси вращения, по меньшей мере, одного вала его перемещением вместе с подшипником, при этом соответствующее отверстие передней плиты в условной плоскости, перпендикулярной оси вращения вала, имеет такой контур, который позволяет перемещать сопрягаемый с передней плитой подшипник в направлении перемещения вала, причем передняя плита снабжена, по меньшей мере, одним крепежным элементом для фиксации подшипника в выбранном положении относительно передней плиты.

89. Штампующий механизм по п.88, отличающийся тем, что контур отверстия в передней плите очерчен овалом, большая ось которого расположена на условной линии, проходящей через точки пересечения осей вращения валов с упомянутой условной плоскостью, притом что контур подшипника в условной плоскости очерчен кругом, а крепежный элемент выполнен резьбовым и размещен в приспособленном для приема резьбового крепежного элемента в дополнительном сквозном отверстии передней плиты, простирающимся в радиальном направлении относительно оси вращения вала по линии большой оси овала.

90. Штампующий механизм по п.88, отличающийся тем, что перемещение вала осуществляют поворотом опоры подшипникового узла, при этом опора выполнена эксцентриковой и снабжена простирающимся в радиальном направлении по отношению к оси вращения вала сквозным отверстием, приспособленным для приема крепежного средства, предназначенного для обеспечения возможности поворота опоры вокруг ее оси вращения в пределах выбранного углового диапазона при регулировании расстояния и жесткой связи опоры с базовым опорным элементом в выбранном положении после поворота, причем угловой диапазон выбран в зависимости от расстояния, на которое осуществляют перемещение вала.

91. Штампующий механизм по п.90, отличающийся тем, что выбранный угловой диапазон составляет приблизительно 90°.

92. Штампующий механизм по п.87, отличающийся тем, что блок ре