Способ получения порошкообразного синтетического моющего средства

Способ получения порошкообразного синтетического моющего средства

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

(iii 732376

Союз Советских

Социалистических

Республик

ОПИСЛНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (6! ) Дополнительное к авт. свил-ву (22) Заявлено 23.09.77 (21) 2527783/;23 04 (51)М. Кл.

С 11 D ll/02 с присоединением заявки ¹

Гссудерстееииый камитет

СССР (23) Приоритет по делите изааретеиий и атхрытий

Опубликовано 05.05,80. Бюллетень № 17

Дата опубликования описания 06.05-80 (53) УДК 661., 185(088.8) (72) Авторы изобретения

В, Т. Гринь и A. А. Хагуров (71) Заявитель Всесоюзный научно-исследовательский институт жиров (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПОРОШКООБРАЗНОГО

СИНТЕТИЧЕСКОГО МОЮШЕГО СРЕДСТВА

Изобретение относится к производству синтетических моющих средств, в частности порошкообразных моющих средств.

Стабилизация насыпной плотности гранулированных синтетических моющих средств является одной из наиболее важ5 ных и трудных проблем в области производства СМС.

Для попучения порошкообразного !моющего средства с низким насыпным весом . о композиции CNC приготовляют в присутствии газа (1) или порошкообразные исходные компоненты смешивают с жидким или пастообразными веществами в тур, булентном смесителе (2).

Обязательным элементом ркзличных способов производства гранулированных моющих средств является гомогенизатор или коллоидная мельница.

Однако известное оборудование не, обеспечивает достаточной гомогенности и дисперсности композиции, что усиливает абразивный износ аппаратуры, трубопроводов, насосов, форсунок и других узлов при перемешивании суспензии от реактора-смесителя до распылительносушильной башни. Сохраняющиеся агломераты также нарушают стабильность работы вследствие закупорки отверстий в фильтрах и распылительных форсунках.

В композиции моющих средств встречаются агломераты частиц, размер которых превышает 3-4 мм.

Чтобы понизить насыпную плотность порошка, которая может изменяться от многих параметров (влажности, вязкости, температуры, количества и вида применяемых поверхностно-активных веществ, эффективности и продолжительности перемешивания, способа загрузки жидких и сыпучих компонентов в смеситель, дисперсности сыпучих компонентов, рецептуры рН среды), дополнительно вводят в композицию воду, что влечет за собой уменьшение производительности распылительносушильной башни и ухудшение физических свойств продукта.

3 732376 4

Регулирование насыпной массы осузатраты, а достигаем ществляют также по давлению композиции лен, а размер частиц количеством подаваемой в башню компо-. зывает отрицательное зиции (3), (оборудования (наприм

Недостатком является то, что регули- 5 ro давления, распыли ровать насыпную массу порошка можно появляется большой р только в узких пределах. продукта по гранулом

Известен способ получения порошко- гаву, снижение содер образного синтетического моющего сред- же 20 см на 1000 ства, заключающийся в том, что отвешен- 10 чительно повышает эф ные количества исходных компонентов композиции, и, как. с (жидкие и сыпучие) периодическим или производительности об непрерывным способом загружают в ком- . шение содержания воз позиционный смеситель, где происходит на 1000 см компоэиц и смешивание. Далее смесь поступает в >5 вышению пылевидных гомогенизатор или коллоидную мельницу, и раэбросу по грануло насос низкого давления, фильтр и насосом таву, уменьшению про высокого давления подается в распыли- Имеющийся и вводь тельно сушильную башню. В башню также пос- воздух диспергируют тупает сушильный агрегат. Готовый по- 20 0,25 мм в аппарате рошок выходит из нижней части башни поля с феррочастицам и поступает на расфасовку. Для расфасов-, воздух вводят с цель ки порошка в тару применяют расфасо- сыпной плотности пор вочные автоматы объемного типа (aml тромагнитного поля у дозировки порошка используют стаканы). - соса высокого давлен

Иногда для удаления воздуха иэ компо- парата перед насосом зиции моющих средств применяют деаэра- обеспечивает уменьше торы (4). насоса и стабилизаци

Недостатком описанного способа яв- ния композиции, при э ляются большие колебания насыпной плот- 0 энергозатраты, так ка ности синтетических моющих средств, и фективная вязкость ко как следствие, большой перерасход по- По предлагаемому рошка при фасовке в панки. моющих средств, приг

Бель изобретения - стабилизация теле, поступает в нас насыпной массы готового продукта. аппарат электромагни

Поставленная цель достигается тем, магнитными частицам что в способе получения порошкообраз- давления и направляет ного синтетического моющего средства сушильную башню. путем смешения компонентов моющего При повышении нас средства, диспергирования с последующей "0 порошков выше заданн распылительной сушкой полученной сус- тромагнитного поля в пензии, согласно изобретению, суспензию воздух. моющего средства диспергируют до час- В смесителе устан тиц размером 0,01-0,25 мм с одно- звуковой гомогенизат временной подачей атмосферного воздуха 4 (ГАРТ-320). Гомоге в количестве, рассчитанном по формуле в абот и и понижен

365-3

ջ —

0,8

9 где 3 — насыпная масса порошка, г/cì;

3 — количество воздуха, см ., Э

Количество воздуха, подаваемого на стадии диспергирования обычно равно

20-300 см на 1000 см композиции.

Для получения размера частиц менее

0,01 мм повышаются энергетические

ый эффект минимаболее 0,25 мм окавлияние на работу ер, насоса высокотельных форсунок) и аэброс готового етрическому сосжания воздуха нисм композиции эна3 фективную вязкость ледствие, снижение орудования, а повыдуха выше 300 см ии приводит к пофракций порошка метрическому сосиэводительности. мый дополнительно с 3-5 мм до 0,01электромагнитного и. Дополнительный ю уменьшения наошка. Аппарат элекстанавливают до наия. Установка апвысокого давления ние износа деталей ю давления распылетом уменьшаются к уменьшается эфмпозиции, способу композиция отовленная в смесиос низкого давления, тного поля с феррои, насос высокого ся в распылительноьшной плотности ой в аппарат элекводят атмосферный авливается ультраор погружного типа низатор включается ( р у р ии плотности готового продукта. Увеличение насыпной плотности порошков происходит благодаря увеличению плотности композиции (уменьшение количества воздуха в композиции).

Включение в работу ультразвукового гомогенизатора или cHGTBMbl подачи атмосферного воздуха в композицию осуществляется при изменении насыпной плотности порошка под конусом башни и перед фасовочными автоматами, определенной с помощью устройства для измерения насыпной массы.

5 732

Пример ы .В смесительзагружа-. ют жидкие и сыпучие компоненты, необходимые по рецептуре синтетических моющих средств "Лотос". После 15-минутного перемешивания включают гидродинамический аппарат ГАРТ-320. Через 10 мин работы алпарата плотность композиции увеличивается с 1,05 до 1,35 г/см, 3 а содержание воздуха уменьшается с

16 до 3%. После этого композицию об- 10 рабатывают в высокоэффективном гомогенизаторе-диспергаторе-аппарате электромагнитного поля с ферромагнитными частицами в течение 3 сек.

Дисперсность твердых частиц и пузырьков воздуха уменьшается с 4 до

1 мм, при этом уменьшается вязкость композиций в 2 раза.

В аппарат электромагнитного поля вводят в композицию атмосферный воз- 20 дух до содержания в композиции в количестве 8%, при этом плотность комнозиции составляет 1,25 г/см, дисперсность

0, 1 мм,насыпная плотность порошка 0,3 г/см .

Количество возду в 100 см компомасса г/см Э

О, 142

0,164

0,192

0,220

0,245

0,280

0,320

0,358

300

0,7

0,8

260

0,9

220

180

140

100

1,3

1,4

20, Способ получения порошкообразного синтетического моющего средства путем смешения компонентов моющего средства

Таким образом, регулируя плотность композиции количеством вводимого ат- 45 мосферного воздуха можно регулировать насыпную плотность готового продукта в широком интервале.

После построения графиков по данным таблицы определяют, что насыпная мас- 50 са готового продукта с содержанием воздуха в композиции связана линейной зависимостью

У = 365 — 0,8 Х, 55 где У вЂ” насыпная масса готового порошка, г/см

Э

Э х — количество воздуха в 100 см композиции, см, Э

376 6

При распылении промышленной композиции при существующих способах ее приготовления, насыпная масса готового порошка колеблется or 250 до 350 г/л.

После обработки этой же композиции в аппарате электромагнитного поля с ферромагнитными частицами и поддерживания содержания воздуха в композиции с помощью гидродинамического аппарата или вводом атмосферного воздуха в количестве 8% насыпная плотность порошка колеблется от 288-312 г/л. Таким образом, наблюдается значительное снижение колебаний насыпной плотности готового порошка, а как следствие — экономия порошка при фасовке.

В следующей серии экспериментов определяют зависимость насыпной массы порошка от содержания воздуха в композиции, т.е. от плотности композиции.

Содержание воздуха в композиции определяют на лабораторной центрифуге. Результаты сведены в таблицу. а насыпная масса порошка с плотностью композиции связана зависимостью х-0,19

3,5

Э где х — плотность композиции, г/см., Таким образом, описанный способ дает возможность значительно стабилизировать насыпную массу порошка.

Формула изобретения

Ф

° аФ

Ъи

732376 8 диспергирования с последующей распыли- Источники информации, тельной сушкой полученной суспензии, . принятые во внимание при экспертизе о т л и ч а ю m и и с я тем, что, с целью стабилизации насыпной массы 1, Патент Англии % 1151767, готового продукта, суспензию моющего 5 кл. С 5 Э, опублик. 1966. средства диспергируют да частиц раз- 2. Патент США % 3538004, мером 0,01-0,25 мм с одновременной кл 252-99 опублик 1970 подачей атмосферного воздуха Ь коли- 3. Авторское свидетельство СССР честве, рассчитанном по формуле _#_e 510651, кл. С 11 D 11/02, 1976.

Х

10 4. Неволин Ф. В. Химия и технология

0,8 синтетических моющих средств "Пищегде g - насыпная масса порошка, г/см вая промышленность", С., 1971, с.

Х - количество воздуха, см с. 268-280 (прототип).

Составитель Jl. Русанова

Редактор Н. Горват Техред С.Мигай Корректор M. Г1ожо

Заказ 1542/7 Тираж 470 Подписное

ЦНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ПГ1П Патент", г. Ужгород, ул. Проектная, 4