Способ получения мягкого сыра

Способ получения мягкого сыра

Реферат

 

Изобретение предназначено для использования в молочной промышленности. Перед внесением в молочное сырье соевую дисперсию гомогенизируют с рыбным фаршем, растительным маслом и поваренной солью. Полученную белковую эмульсию используют в количестве 5,2-100% к массе молочного сырья. Это позволяет увеличить выход мягкого сыра при пониженном расходе молочного сырья, повысить качество продукта, снизить длительность технологического процесса. 1 з.п. ф-лы, 2 табл.

Изобретение относится к молочной промышленности и может быть использовано для производства мягких сыров.

Известен способ получения мягкого сыра, предусматривающий пастеризацию молочной основы, охлаждение до температуры свертывания 29 1^oC, внесение 3 - 5% ацидофильной закваски, 20 - 30 г хлористого кальция, 0,7 - 0,9 г молокосвертывающего фермента на 100 кг молока, свертывание молока в течение 25 5 минут, разрезку и постановку зерна, удаление сыворотки, нагревание до температуры 33 1^oC, внесение рассола для частичной посолки зерна, перемешивание в течение 10 минут, формование, подпрессовывание сыра, разрезку его на бруски и посолку в 8 - 10%-ном растворе поваренной соли (А.С. СССР N 1724153, кл. A 23 C 19/068, 1992).

Недостатками данного способа являются трудоемкость процесса, связанная с операцией предварительной посолки зерна перед формованием, невысокий выход продукта (9,0% от массы молочного сырья).

Известен также другой способ, в котором для производства мягкого сыра в нормализованное по жирности молоко перед пастеризацией вносят раствор хлористого кальция (20 г безводной соли на 100 кг молока), затем смесь пастеризуют при температуре 85 - 90^oC с выдержкой 15 - 20 секунд, охлаждают до температуры 30 - 32^oC и направляют в сыродельные или творожные ванны для сквашивания. Затем вносят раствор хлористого кальция (20 г безводной соли на 100 кг молока) и бактериальную закваску в количестве 2,0 - 4,0% от массы молока, смесь вымешивают в течение 1,5 - 2,0 часов, выдерживают при температуре 30 - 32^oC до нарастания кислотности 20 - 21^oТ и направляют в ванны для свертывания. При достижении кислотности смеси 23 - 24^oТ вносят раствор молокосвертывающего препарата из расчета 1 г на 100 кг молока. Смесь выдерживают 1 час. Затем готовый сгусток режут на кубики размером 2 - 3 см по ребру и оставляют на 20 - 30 минут для отделения сыворотки. Полученное сырное зерно подогревают до 37 - 39^oC и вымешивают в течение 20 - 30 минут. Удаляют 70% выделившейся сыворотки и в оставшуюся массу вносят пастеризованный отфильтрованный раствор поваренной соли из расчета 0,8 - 1,0% соли в готовом продукте. После перемешивания зерно выдерживают в течение 15 - 20 минут и формуют наливом. Сыр подвергают самопрессованию в формах в течение 3 - 4 часов с переворачиванием, а затем его прессуют при нагрузке 0,5 атм в течение 30 минут (Топуридзе А.Д. Исследование и разработка технологических параметров производства мягкого сыра без созревания. Дис. ... канд. техн. наук. - М. , 1979, стр. 165 - 170, 100 - 101).

Недостатками данного способа являются низкий выход продукта (до 12,5 - 14,0% от массы молочного сырья) при значительных затратах молочного сырья (7,14 - 8,03 т на 1 т готового продукта), трудоемкость и длительность процесса, связанные с операциями поэтапного внесения раствора хлористого кальция, бактериальной закваски и молокосвертывающего фермента, посолки сыра, выдерживания сыра для просаливания, самопрессования сырной массы в течение 3 - 4 часов с переворачиванием, невозможность выработки сыра с высокими органолептическими показателями из обезжиренного и восстановленного молока.

Наиболее близким к заявляемому техническому решению по совокупности общих существенных признаков и назначению является способ изготовления мягкого сыра, включающий внесение в молоко соевого изолята в количестве 15 - 28% от содержания казеина в молоке (на 99,5 кг молока - 0,5 кг соевого изолята) в виде молочно-белковой дисперсии, перемешивание смеси, пастеризацию при 83^oC в течение 30 минут, охлаждение до 34^oC, внесение бактериальной закваски, хлористого кальция, сычужного фермента, разрезание полученного сгустка, постановку сырного зерна, удаление части сыворотки, вымешивание, проведение второго нагревания при температуре 37 - 39^oC, вымешивание сырного зерна, формование, прессование, посолку и созревание сыра (А.С. СССР N 1205870, кл. A 23 C 19/093, 1986).

Недостатками данного способа являются невысокий выход продукта - 18,0 - 22,0% от массы переработанной смеси при существенном расходе молока - 4,52 - 5,53 т молока на 1 т готовой продукции, невысокое качество сыра (проявление мучнисто-соевого привкуса), длительность, трудоемкость и энергоемкость процесса, связанные с операциями пастеризации смеси в течение 30 минут, прессования, посолки и созревания сыра.

Задачей настоящего изобретения является увеличение выхода мягкого сыра при пониженном расходе молочного сырья, повышение качества продукта, снижение трудоемкости, длительности технологического процесса, расширение ассортимента кисломолочных продуктов.

Поставленная задача решается тем, что в известном способе, включающем внесение в молочное сырье соевой дисперсии, перемешивание смеси, ее нагревание, охлаждение до температуры свертывания, добавление бактериальной закваски, солей щелочных металлов, молокосвертывающего фермента, получение сгустка, разрезание его, обработку сырного зерна и формование, для получения мягкого сыра соевую дисперсию перед внесением в молочное сырье предварительно гомогенизируют с рыбным фаршем, растительным маслом и поваренной солью для получения белковой эмульсии при следующем соотношении компонентов, мас.%: Соевая дисперсия - 28,0 - 90,7 Рыбный фарш - 7,5 - 40,0 Растительное масло - 0,8 - 30,0 Поваренная соль - 1,0 - 2,0, и вносят полученную белковую эмульсию в количестве 5,2 - 100% к массе молочного сырья.

В качестве молочного сырья используют нормализованное, обезжиренное или восстановленное молоко, в качестве бактериальной закваски применяют бактериальную закваску из L. bulgarlcus, L. acidophilus, Str. thermophilus или бактериальную закваску для твердых и мягких сычужных сыров, в качестве молокосвертывающего фермента используют пепсин говяжий, пепсин пищевой свиной, сычужный фермент или ферментный препарат ВНИИМС, в качестве солей щелочных металлов используют хлориды кальция, калия или натрия.

В качестве соевой дисперсии используют 0,5 - 8,0%-ную дисперсию соевого изолята в воде, или соевое молоко, полученное из соевых бобов.

Для получения мягкого сыра с привкусом копчености, перед обработкой в сырное зерно дополнительно вводят 0,1 - 0,5% коптильного препарата, в качестве которого используют препарат "ВНИРО" или "ВАХТОЛЬ".

Заявляемые количественные интервалы исходных компонентов являются существенными признаками и отклонение от них не позволяет решить поставленной перед изобретением задачи.

Так при внесении в молочное сырье менее 5,2% белковой эмульсии уменьшается выход продукта и возрастает расход молочного сырья, а увеличение количества белковой эмульсии свыше 100,0% к массе молочного сырья не позволяет получить свойственные для мягкого сыра органолептические показатели.

При содержании соевой дисперсии в белковой эмульсии ниже 28,0 мас.% возрастает расход рыбного фарша и растительного масла, а увеличение содержания соевой дисперсии свыше 90,7 мас.% приводит к получению продукта с неприемлемыми органолептическими показателями.

Использование рыбного фарша и растительного масла в количестве ниже 7,5 и 0,8 мас.% соответственно не позволяет получить продукт с нужными органолептическими показателями и высоким выходом, а применение указанных компонентов в количестве свыше 40,0 и 30,0 мас.% экономически нецелесообразно.

Поваренная соль вносится в количестве от 1,0 до 2,0 мас.%, достаточном для формирования вкуса и консистенции продукта и обеспечения его сохраняемости.

Использование коптильного препарата для приготовления сыра со вкусом, запахом и ароматом копчености в количестве менее 0,05% к массе смеси молочного сырья и белковой эмульсии не позволяет получить продукт с желаемыми органолептическими показателями, а превышение дозировки препарата свыше 0,2% приводит к появлению горького вкуса и специфического несвойственного для сыра запаха.

Способ осуществляют следующим образом.

Пример 1. В гомогенизатор наливают 30,6 кг воды, добавляют 1,4 кг соевого изолята и тщательно диспергируют смесь для получения 4,5%-ной дисперсии (64,0 мас. %), затем вносят 10,0 кг измельченного рыбного фарша, в качестве которого используют фарш сурими (20 мас.%), 7,5 кг растительного масла (15 мас. %), 0,5 кг поваренной соли (1,0 мас.%) и гомогенизируют смесь при скорости вращения мешалки 1500 об/мин в течение 6 мин. Получают 50,0 кг белковой эмульсии.

Полученную эмульсию (в количестве 50% к массе молока) вносят в 100,0 кг нормализованного молока, тщательно перемешивают смесь и нагревают ее до 93 - 95^oC, затем смесь охлаждают до температуры свертывания 30 - 32^oC, добавляют 4,0 кг (4,0% к массе молока) бактериальной закваски из L. bulgarlcus; 0,004 кг (0,04% к массе молока) хлористого кальция; 0,0013 кг (0,0013% к массе молока) молокосвертывающего фермента, в качестве которого используют пепсин говяжий; выдерживают смесь в течение 0,5 часа для получения сгустка; разрезают его; проводят постановку сырного зерна в течение 10 минут; нагревают его до 37^oC; удаляют 60% сыворотки и направляют на формование в течение 6 часов. Готовый продукт упаковывают в пергамент. Получают 51,0 кг мягкого сыра. Выход сыра составляет 34,0% от массы смеси молочного сырья и белковой эмульсии (51,0% от массы молочного сырья или 102,0% от массы белковой эмульсии). Срок хранения готового продукта составляет 6 суток при температуре 0 - 5^oC.

Готовый сыр имеет следующие физико-химические показатели: содержание влаги, % - 60,0 содержание соли поваренной, % - 1,0 титруемая кислотность, ^oТ - 40,0 и органолептические показатели: внешний вид - поверхность ровная, без корки, чистая, увлажненная без ослизнения; вкус и запах - чистый, кисломолочный, без посторонних привкусов и запахов; консистенцию - тесто нежное, однородное, слегка ломкое; цвет теста светло-кремовый; рисунок - тесто на срезе без глазков, пустот и щелей.

Пример 2. Соевые бобы в количестве 4,30 кг замачивают в 35,70 кг воды, выдерживают 24 часа, измельчают, образовавшийся экстракт фильтруют и получают 33,25 кг соевого молока. В гомогенизатор наливают полученное соевое молоко (66,5 мас.%), вносят 8,95 кг измельченного рыбного фарша, в качестве которого используют фарш сурими (17,9 мас.%), 7,30 кг растительного масла (14,6 мас. %), 0,50 кг поваренной соли (1,0 мас.%). Затем смесь гомогенизируют при скорости вращения мешалки 1500 об/мин в течение 6 мин. Получают 50,0 кг белковой эмульсии.

Полученную эмульсию (в количестве 50% к массе молока) вносят в 100,0 кг нормализованного молока, тщательно перемешивают смесь и нагревают ее до 93 -95^oC, затем смесь охлаждают до температуры свертывания 30 - 32^oC, добавляют 4,0 кг (4,0% к массе молока) бактериальной закваски из L. bulgarlcus; 0,04 кг (0,04% к массе молока) хлористого кальция; 0,0013 кг (0,0013% к массе молока) молокосвертывающего фермента, в качестве которого используют пепсин говяжий; выдерживают смесь в течение 0,5 часа для получения сгустка; разрезают его; проводят постановку сырного зерна в течение 10 минут; нагревают его до 37^oC; удаляют 60% сыворотки и направляют на формование в течение 6 часов. Готовый продукт упаковывают в подпергамент. Получают 48,8 кг мягкого сыра. Выход сыра составляет 32,5% от массы смеси молочного сырья и белковой эмульсии (48,8% от массы молочного сырья или 97,6% от массы белковой эмульсии). Срок хранения готового продукта составляет 6 суток при температуре 0 - 5^oC.

Готовый сыр имеет следующие физико-химические показатели: содержание влаги, % - 60,0 содержание соли поваренной, % - 1,0 титруемая кислотность, ^oТ - 40,0 и органолептические показатели: внешний вид - поверхность ровная, без корки, чистая, увлажненная без ослизнения; вкус и запах - чистый, кисломолочный, без посторонних привкусов и запахов; консистенцию - тесто нежное, однородное, слегка ломкое; цвет теста - светло-кремовый; рисунок - тесто на срезе без глазков, пустот и щелей.

Пример 3. Осуществляют аналогично примеру 1, при этом в 93,0 кг молока вносят 0,7 кг соевого изолята. Получают 20,0 кг готовой продукции (20,0% от массы смеси или 21,5% от массы молока).

Готовый сыр имеет следующие физико-химические показатели: содержание влаги, % - 57,0 содержание соли поваренной, % - 0,7 титруемая кислотность, ^oТ - 40,0 и органолептические показатели: внешний вид - поверхность ровная, чистая, увлажненная; вкус с наличием мучнисто-соевого привкуса; запах - острый слегка аммиачный; консистенцию - тесто нежное, однородное; цвет теста - кремовый; рисунок - пустотный со сплющенными глазками.

Примеры 4 - 11. Осуществляют аналогично примеру 1, при этом изменяют количество белковой эмульсии, внесенной в молочное сырье, содержание компонентов белковой эмульсии: рыбного фарша, растительного масла, поваренной соли и соевой дисперсии, а также концентрацию соевого изолята в соевой дисперсии (результаты исследований представлены в табл. 1 и табл. 2).

Пример 12. Осуществляют аналогично примеру 2, но в обезжиренное молоко температурой 33^oC добавляют бактериальную закваску из L. acidophilus.

Пример 13. Осуществляют аналогично примеру 2, но в восстановленное молоко температурой 29^oC добавляют молокосвертывающий фермент в количестве 0,002%, а хлорид кальция - 0,04%.

Пример 14. Осуществляют аналогично примеру 2, но в качестве молокосвертывающего фермента используют препарат ВНИИМС, а нагревание зерна производят до температуры 39^oC.

Пример 15. Осуществляют аналогично примеру 2, но бактериальную закваску из Str. thermophilus добавляют в количестве 6,0%, для получения сгустка смесь выдерживают в течение 1 часа, а нагревание сырного зерна проводят до температуры 34^oC.

Пример 16. Осуществляют аналогично примеру 2, но бактериальную закваску для твердых и мягких сычужных сыров добавляют в количестве 2,0%, а молокосвертывающий фермент - 0,0006% от массы молочного сырья.

Пример 17. Осуществляют аналогично примеру 2, но перед обработкой в сырное зерно дополнительно вводят 0,2% коптильного препарата "Вахтоль", а в качестве солей щелочных металлов используют смесь, состоящую из 0,018 кг хлорида калия и 0,002 хлорида натрия.

Пример 18. Осуществляют аналогично примеру 2, но перед обработкой в сырное зерно дополнительно вводят 0,05% коптильного препарата "ВНИРО", а в качестве молокосвертывающего фермента применяют сычужный фермент.

Результаты проведенных исследований наглядно подтверждают работоспособность способа и его промышленную применимость.

Пример 3 (контрольный) приведен с целью сравнения образца сыра, полученного по прототипу, с образцами, изготовленными в соответствии с предложенным способом.

Анализ влияния количества внесенной белковой эмульсии, содержания ее компонентов: рыбного фарша, растительного масла, поваренной соли и соевой дисперсии, а также концентрации соевого изолята в соевой дисперсии на выход (см. табл. 1), физико-химические и органолептические показатели готового продукта (см. табл. 2) показал следующие результаты.

При снижении количества вносимой белковой эмульсии менее 5,2% полученный сыр имеет невысокие органолептические показатели, возрастает расход молочного сырья и уменьшается выход сыра (пример 3), а при увеличении содержания белковой эмульсии свыше 100,0% (пример 11) требуемая структура сыра не образуется.

При содержании соевой дисперсии в белковой эмульсии ниже 28,0 мас.% возрастает расход рыбного фарша и растительного масла (пример 3), а увеличение содержания соевой дисперсии свыше 90,7 мас.% приводит к получению некондиционного продукта (пример 11).

Уменьшение содержания фарша сурими и растительного масла ниже 7,5 и 0,8 мас. % соответственно (пример 11) не приводит к образованию нужной структуры сыра (происходит образование однородной пастообразной массы), а превышение дозировки указанных компонентов свыше 40,0 и 3,0 мас.% соответственно приводит к их перерасходу.

Уменьшение дозировки поваренной соли ниже 1,0 мас.% не позволяет получить желаемый вкус и консистенцию продукта, а превышение ее количества свыше 2,0 мас.% приводит к получению излишне соленого сыра (пример 11).

Таким образом, оптимальные дозировки внесения белковой эмульсии составляют 5,2 - 100,0% к массе молочного сырья и белковой эмульсии, а содержания компонентов для получения белковой эмульсии составляют: соевая дисперсия - 28,0 - 90,7 мас.%, фарш сурими 7,5 - 40,0 мас.%, растительное масло - 0,8 - 30,0 мас.%, поваренная соль - 1,0 - 2,0 мас.% (см. примеры 4 - 10, 12 - 18).

Результаты исследования влияния используемого молочного сырья (нормализованного, обезжиренного и восстановленного молока), бактериальных заквасок, молокосвертывающих ферментов, различных значений температур получения сгустка и продолжительности данного процесса, а также температуры нагревания образовавшегося сырного зерна, представленные в примерах 12 - 18, показали возможность выработки сыра с требуемыми органолептическими показателями (см. табл. 2) и высоким выходом (см. табл. 1).

Как видно из результатов примеров 17 и 18 сыр, изготовленный с применением коптильного препарата, имеет высокие органолептические показатели и выход (см. табл. 1 и табл. 2).

Приведенные примеры (1, 2, 4 - 10, 12 - 18) подтверждают, что заявляемый способ позволяет получить продукт с высокими органолептическими показателями, свойственными натуральному мягкому сыру, без мучнисто-соевого привкуса: внешний вид - поверхность ровная, без корки, чистая, увлажненная без ослизнения; вкус и запах - чистый, кисломолочный, без посторонних привкусов и запахов; консистенцию - тесто нежное, однородное, слегка ломкое; цвет теста - светло-кремовый; рисунок - тесто на срезе без глазков, пустот и щелей. Кроме того, использование данного способа позволяет также получить продукт со вкусом, запахом и ароматом копчености.

Применение предложенного способа позволяет повысить выход мягкого сыра до 23,0 - 100,0% от массы молочного сырья (или до 21,9 - 55,6% от массы смеси молочного сырья и белковой эмульсии) при существенном снижении расхода молочного сырья от 4,52 - 5,53 т до 1,00 - 4,35 т на 1 т сыра по сравнению с прототипом.

Использование предложенного способа упрощает технологию, позволяет снизить трудоемкость и продолжительность (до 7 - 8 часов) получения мягкого сыра по сравнению с известной, так как устраняется необходимость проведения следующих процессов: пастеризации смеси в течение 30 минут, прессования, посолки и созревания сыра.

Применение предложенного способа позволяет вырабатывать широкий ассортимент мягких сыров с высокими органолептическими показателями из различного молочного сырья (в том числе из обезжиренного и восстановленного молока), а также с применением различных молокосвертывающих ферментов.

Внесение в состав белковой эмульсии рыбного фарша при производстве мягких сыров способствует повышению биологической и пищевой ценности продукта, а использование растительных масел улучшает вкусовые качества сыра, повышает его усвояемость, способствует обогащению его полиненасыщенными жирными кислотами. Поэтому полученный продукт рекомендуется использовать в детском, диетическом и лечебно-профилактическом питании.

Кроме того, использование предложенного способа позволяет расширить ассортимент продуктов с высокой биологической и пищевой ценностью.

Формула изобретения

1. Способ получения мягкого сыра, включающий внесение в молочное сырье соевой дисперсии, перемешивание смеси, ее нагревание, охлаждение до температуры свертывания, добавление бактериальной закваски, солей щелочных металлов, молокосвертывающего фермента, получение сгустка, разрезание его, обработку сырного зерна и формование, отличающийся тем, что перед внесением в молочное сырье соевую дисперсию дополнительно гомогенизируют с рыбным фаршем, растительным маслом и поваренной солью для получения белковой эмульсии при следующем соотношении компонентов, мас.%: Соевая дисперсия - 28,0 - 90,7 Рыбный фарш - 7,5 - 40,0 Растительное масло - 0,8 - 30,0 Поваренная соль - 1,0 - 2,0 и вносят полученную белковую эмульсию в количестве 5,2 - 100% к массе молочного сырья.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что перед обработкой в сырное зерно дополнительно вводят коптильный препарат в количестве 0,05 - 0,2% от массы смеси молочного сырья и белковой эмульсии.

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2, Рисунок 3