Установка для одновременного изготовления разнотипных шин

Установка для одновременного изготовления разнотипных шин

Иллюстрации

Показать все

Реферат

Изобретение относится к установке и способу изготовления разнотипных шин.

Шина для автомобильных колес обычно содержит конструкцию каркаса, по существу состоящую из одного или нескольких слоев каркаса, имеющих по существу форму тороидной конфигурации и в которых их противоположные в осевом направлении боковые края сцеплены с соответствующими кольцевыми усиливающими конструкциями, включающими в себя проходящие по окружности нерастяжимые усилительные ленточки, обычно называемые «проволочными сердечниками борта». Каждая кольцевая усиливающая конструкция входит в состав т.н. «борта», выполненного вдоль внутреннего проходящего по кругу края шины для прикрепления шины к соответствующему установочному ободу.

Конструкцию брекера, содержащую одну или несколько полос брекера в виде замкнутой петли, по существу состоящей из текстильных или металлических кордов, соответствующим образом ориентированных относительно друг друга и относительно кордов, относящихся к прилегающим слоям каркаса, помещают на конструкцию каркаса в радиальном наружном положении.

Полосу протектора, обычно являющуюся полосой эластомерного материала соответствующей толщины, также наносят на брекерную конструкцию в радиальном наружном положении.

Необходимо отметить, что в данном описании термин «эластомерный метериал» обозначает каучуковую смесь в ее совокупности; т.е. весь материал, сформированный по меньшей мере одной полимерной основой, соответствующим образом амальгамированной с усиливающими наполнителями и/или технологическими присадками разных типов.

Пару боковин, каждая из которых покрывает боковую часть шины между т.н. плечевой зоной шины вблизи соответствующего бокового края полосы протектора и соответствующим бортом, наносят на противоположных сторонах шины.

Необходимо отметить, что в этой конструкции каждый тип шины по существу отличается от других совокупностью химических и физических, конструкционных, габаритных и внешних характеристик.

Химические и физические характеристики по существу относятся к типу и составу материалов, и в частности к составам различных смесей, используемых в производстве эластомерных материалов. Конструкционные характеристики по существу определяют число и тип имеющихся в шине конструкционных компонентов и их расположение относительно друг друга в конструкции шины. Габаритные характеристики относятся к геометрическим измерениям и к профилю поперечного сечения шины (наружный диаметр, максимальная ширина корда, высота боковой стенки и их соотношение, т.е. соотношение сечения) и далее просто упоминаются как «технические характеристики». Внешние характеристики представляют собой внешнюю форму поверхности качения протектора, декоративные рисунки и разные надписи или знаки, выполненные на шине; и далее здесь упоминаются как «рисунок протектора».

Обычные способы изготовления включают в себя четыре разных этапа изготовления шин:

А) приготовление смесей,

Б) производство отдельных конструкционных компонентов,

В) последовательная сборка разных конструкционных компонентов с получением шины-полуфабриката на барабане или соответствующей опоре,

Г) вулканизация шины-полуфабриката с последующей штамповкой рисунка протектора на внешней поверхности шины.

В данном изобретении термин «тип шины» обозначает шину с определенными техническими характеристиками, входящими в ее состав конструкционными компонентами, и с определенным рисунком протектора.

Для снижения производственных издержек технологические разработки в основном направлены на поиск технических решений, которые должны обеспечить производство все более быстродействующего и надежного оборудования для сведения к минимуму времени, необходимого для изготовления каждой шины, при этом сохраняя или повышая качество готовой продукции.

Высокопроизводительные - с точки зрения количества произведенных изделий в единицу времени - установки используют технологическое оборудование, сократившее варианты модификации (или иначе говоря которое может производить только ограниченный ассортимент типов шин), но максимально увеличивающее производство шин с одинаковыми конструкционными характеристиками. Например, производительность самых современных установок может доходить приблизительно до двух каркасов в минуту, и средняя общая производительность месяца работы по каждому изделию (типу шин) может составлять 3200 штук; при этом на переход на производство другого изделия занимает 375 мин.

Также делались попытки сократить или устранить складирование полуфабрикатов между теми или иными четырьмя указанными выше производственными этапами для сведения к минимуму издержек и проблем, возникающих всякий раз, когда необходимо заменять производимый тип шины. Например, в ЕР 922561 предложен способ управления производством шин, согласно которому для уменьшения или устранения времени складирования шин-полуфабрикатов и числа складируемых шин-полуфабрикатов обеспечивают комплексную установку вулканизации, имеющую несколько пресс-форм, выполненных с возможностью постоянного приема продукции комплексной установки производства шин. Изготовление разнотипных шин, особенно шин с разными техническими характеристиками, обеспечивают путем замены и/или переналадки время от времени оборудования комплексной установки производства шин наряду с заменой пресс-форм в комплексной установке вулканизации.

Было обнаружено, что во всех случаях производство шин влечет затраты, растущие вместе с увеличением разнообразия типов изготавливаемых шин: в частности, необходимо вмешиваться в технологические процессы и/или в работу установок производства смеси, чтобы обеспечить возможность производства компонентов с новыми или иными физическими и химическими характеристиками, и/или в работу производственных установок отдельных конструкционных компонентов для изменения технических характеристик выпускаемых шин. Также необходимо изменять рабочую последовательность (другой способ сборки) и/или оборудование и регулировку производственного оборудования всякий раз, когда вносятся изменения в конструкцию и/или технические характеристики производимой шины. Наконец, необходимо иметь по меньшей мере одну вулканизационную пресс-форму для каждой из разных пар «рисунок протектора - технические условия».

Все вышесказанное обусловливает дополнительные затраты на закупку пресс-форм с разными техническими характеристиками и с разными рисунками протектора и на закупку другого оборудования; влечет издержки по его монтажу, производственные потери из-за простоя оборудования (смена технологического процесса или оборудования обычно обусловливает простой оборудования) и также потери материала. Например, в случае непрерывного производства компонентов: простой последующих установок и/или изменение характеристик компонентов дает избыточное производство, которое нужно отбраковать, поскольку повторное его использование невозможно.

Ввиду вышеизложенного производство большого числа типов шин в одной установке по существу нежелательно, особенно если задача заключается в сведении к минимуму издержек. Фактически эта задача несовместима с частой сменой оборудования и технологических процессов. Было замечено, что при применении производственных процессов обычного типа, когда объем сбыта каждого отдельного типа достаточно высокий, число производственных установок можно умножить таким образом, чтобы обеспечить возможность непрерывного производства отличающегося от других типов в каждой установке, тем самым сведя к минимуму указанные выше недостатки. С другой стороны, если объемы предполагаемого сбыта для определенных типов особо невелики, например годовой сбыт, то также возможно в каждом случае вести все производство по меньшей мере один год непосредственно и непрерывно, чтобы сдерживать производственные издержки для этих типов. Но такая система может неблагоприятно сказаться на качестве реализуемой продукции и увеличить складские издержки, поскольку продукция остается в виде товарного запаса в течение длительного срока. Также возрастает риск сбыта, например, в результате непредвиденного быстрого морального старения продукции; и возрастают финансовые затраты капитала, связанного в товарных запасах продукции, и затраты на установку пресс-форм, которые используются только в течение ограниченного срока, необходимого для завершения производства прогнозируемого пониженного объема.

Для решения этих проблем был разработан производственный способ, согласно которому каждую группу шин, одинаковую с другой группой с производственной точки зрения, разделяют на суточные партии, каждая из которых содержит то число шин, которое достаточно для суточной производительности одной пресс-формы. Таким образом, производство шин с разными техническими характеристиками и/или разными конструкционными характеристиками оптимизируют за счет устранения необходимости складирования больших количеств шин-полуфабрикатов и вулканизованных шин. Этот способ описывают в патентной заявке ЕР 875364.

В установке производства шин: этап вулканизации шины выполняют в течение периода, который по существу одинаков для ассортиментов всех типов шин, но, с другой стороны, время изготовления шины значительно отличается в соответствии с типом изготавливаемой шины. Причем нанесение даже одного компонента занимает разную длительность для разных типов шин.

Это обстоятельство препятствует частой смене типа в описываемой выше установке, т.к. необходимость предусматривать некоторое время ожидания для этапа вулканизации будет возникать всякий раз, когда вулканизуемая шина относится к другому типу, отличающемуся от предыдущего в технологической последовательности шин-полуфабрикатов.

Помимо этого, частая смена типа шины в одной и той же технологической партии также обусловливает смену оборудования для изготовления разных типов, в результате чего сроки ожидания увеличиваются в еще большей степени.

В данном изобретении: термин «серийная технологическая установка» обозначает установку, в которой отдельные этапы обработки шины осуществляют согласно установленной последовательности, т.е. в этой последовательности каждый этап обработки шины начинается сразу после окончания предыдущего этапа.

Было обнаружено, что в серийной технологической установке общее время производственного процесса зависит от самого медленного технологического этапа.

В данном изобретении: термин «критический технологический период» обозначает технологический период, в течение которого во время технологической последовательности производства шины какие-либо изменения оборудования не планируются.

Была решена проблема управления функциями установки таким образом, что в течение одного критического периода производят отличные друг от друга типы шин, и при этом сводятся к минимуму сроки ожидания, обусловленные в основном разной скоростью этапов изготовления шин-полуфабрикатов.

Согласно данному изобретению обеспечивается установка производства шин, в которой разные типы шин можно изготавливать в течение одного и того же критического технологического периода, без увеличения сроков ожидания.

В частности, предложена установка для изготовления шин-полуфабрикатов разных типов путем последовательной сборки составляющих компонентов на тороидных барабанах заданных размеров. Поэтому, после того как будет определено число производимых шин по каждому типу в течение критического периода, можно будет определить последовательность введения разных барабанов в установку и последовательность для разных технологических этапов, и это обеспечит возможность выдерживать по существу постоянное среднее время производства количества шин-полуфабрикатов для данного критического периода. В этой установке: обработка и последовательность нанесения разных компонентов на барабане не являются одинаковыми для всех типов шины, и при этом разные типы производят в течение одного и того же критического периода.

Шину собирают в последовательных рабочих станциях, на каждой из которых один из указанных составляющих отдельных компонентов наносят на барабан.

Предлагается установка, в которой каждой рабочей станцией управляет местный процессор, выполненный с возможностью опознания поступающего на него барабана и, следовательно, типа производимой шины. Каждый местный процессор осуществляет сообщение с центральным процессором установки, который управляет прохождением барабана от одной рабочей станции на другую и распределяет управление по разным рабочим станциям.

Один из признаков данного изобретения относится к установке по одновременному производству разнотипных шин, содержащей множество рабочих блоков, действующих последовательно, отличающейся тем, что она содержит:

центральный процессор, выполненный с возможностью задавать последовательное выполнение множества рабочих этапов в рабочих станциях; при этом каждая из них содержит по меньшей мере один блок из числа указанных рабочих блоков согласно одной или нескольким заданным последовательностям типов шин;

местный процессор, связанный с каждой рабочей станцией и выполненный с возможностью идентифицировать тип шин, соответствующий барабану, предоставляемому каждому блоку из числа указанных рабочих блоков, и с возможностью выбора одной процедуры из числа заранее заданной группы рабочих процедур для каждого из указанных рабочих блоков, которая является определенной для того типа шин, который соответствует барабану, на котором производят работу.

При этом каждый барабан содержит код, идентифицирующий тип производимой на нем шины.

При этом каждая рабочая станция содержит по меньшей мере одно считывающее устройство, которое считывает код, идентифицирующий тип шины.

Идентификационный код предпочтительно обозначен на вале барабана.

Код, идентифицирующий тип шины, предпочтительно является штрих-кодом.

Считывающее устройство, считывающее идентификационный код, предпочтительно связано с каждым блоком из числа рабочих блоков.

Считывающее устройство, которое считывает идентификационный код, предпочтительно связано с роботизированным манипулятором каждого рабочего блока.

Данное изобретение относится также к способу изготовления разнотипных шин в автоматической установке, содержащей совокупность рабочих блоков, действующих последовательно, в котором

в центральном процессоре задают последовательное выполнение совокупности рабочих этапов в рабочих блоках согласно одной или нескольким заданным последовательностям типов шин;

идентифицируют тип шины, соответствующий барабану, предоставляемому каждому блоку из числа рабочих блоков;

из числа заданной группы рабочих процедур для каждого из рабочих блоков выбирают определенную процедуру для того типа шин, который соответствует барабану, на котором производят работу.

Указанный этап идентификации типа шины включает в себя операцию считывания кода, идентифицирующего этот тип, относящийся к барабану, на котором производят работу.

Прочие признаки и преимущества будут ясны из приводимого ниже подробного описания данного изобретения со ссылкой на прилагаемые чертежи, которое дано только в качестве примера и никоим образом не является ограничивающим.

На фиг.1 изображена компоновка установки в соответствии с данным изобретением.

На фиг.2 схематически изображены этапы процесса производства шин согласно данному изобретению.

На фиг.3 схематически изображены соединения между блоками установки, изображаемой на фиг.1.

На фиг.1 изображена установка для изготовления шин согласно данному изобретению, которая содержит комплексный производственный блок 2 для производства шин-полуфабрикатов, где каждую обрабатываемую шину изготавливают путем сборки ее конструкционных компонентов согласно заданной последовательности; и комплексный вулканизационный блок 3, в котором каждую шину, поступающую из комплексного производственного блока 2, вулканизуют в соответствующей пресс-форме 34, 35, 36, 37, 38, 39.

Комплексный производственный блок 2 содержит совокупность рабочих станций 5, 6, 7, 8, 9, 10, размещенных последовательно по технологическому маршруту, который предпочтительно имеет форму замкнутой петли, указанной стрелками 11 на Фиг.1. Эта линия также имеет подающую станцию 20, устройство 21 стабилизации температуры, первую станцию 22 выдержки, многоместную станцию 23 выдержки, вторую станцию 24 выдержки, третью станцию 25 выдержки и конечную станцию 26 выдержки.

Рабочие станции 5, 6, 7, 8, 9, 10 выполнены с возможностью одновременного действия, при этом каждая станция работает по меньшей мере с одной изготавливаемой шиной - собирает по меньшей мере один из ее конструкционных компонентов на шине.

В частности, во время сборочных этапов разные конструкционные компоненты, используемые в производстве каждой шины, соответствующим образом устанавливают на опорном элементе, который предпочтительно является тороидной опорой или барабаном, профиль которого по существу воспроизводит внутреннюю конфигурацию изготавливаемой шины. Эта тороидная опора сделана таким образом, что ее можно легко убирать из шины по завершении изготовления.

По меньшей мере первый и второй тип шины можно обрабатывать одновременно как в комплексном производственном блоке 2, так и в комплексном вулканизационном блоке 3. Например, в приводимом ниже описании со ссылкой на компоновку согласно фиг.1 и 2, два разных типа шин, отличающихся друг от друга с точки зрения своих габаритных характеристик, обрабатывают одновременно. Ясно, что также можно работать одновременно с разным числом типов, которые помимо или вместо габаритных отличий могут иметь отличия в отношении конструкционных компонентов, и/или химических и физических характеристик, и/или внешних характеристик.

Согласно изображаемой на чертежах компоновке: тороидные опоры и установленные на них обрабатываемые шины изображены одинаковыми и обозначены буквами А и В, каждая из которых обозначает определенный тип шины.

Можно отметить, что обрабатываемые шины распределены по линии комплексного производственного блока 2 таким образом, что разные типы А и В следуют друг за другом в заданной последовательности. Помимо этого, заданную последовательность шин, производимых в течение критического периода, можно разделить на совокупность групп, имеющих одинаковую последовательность шин или имеющих разную последовательность согласно типам, которые производят в каждой из групп. Согласно примеру, изображаемому на фиг.1: группа из шести шин А, В, В, А, В, А распределена по линии производственной установки 1. Согласно этому примеру: всего шесть тороидных опор, на каждой из которых изготавливают соответствующую шину, таким образом одновременно работают в рамках комплексного производственного блока 2.

Необходимо отметить, что в данном описании термин «группа» означает совокупность разных или однотипных шин, которые следуют друг за другом в заданной последовательности. В комплексном производственном блоке 2 можно использовать, например, совокупность групп, каждая из которых состоит из разных типов шин, которые предпочтительно следуют друг за другом циклически; например, в последовательности А, В, А, В, или где группа каждого из них предпочтительно состоит из шины первого типа между двумя шинами второго типа; или группа каждого из них состоит из шин, которые являются все однотипными; либо из разных комбинаций указанных последовательностей.

Устройства для функционального переноса и перемещения шин в рассматриваемой установке последовательно переносят каждую из изготавливаемых шин А и В из одной из рабочих станций 5, 6, 7, 8, 9, 10 комплексного производственного блока 2 в следующую и в комплексный вулканизационный блок 3. Указанные устройства также перемещают тороидную опору во время нанесения по меньшей мере одного компонента из числа указанных конструкционных компонентов.

Это функциональное перемещение включает в себя поворот тороидной опоры вокруг ее оси и поворот и/или прямолинейное перемещение этой оси в пространстве.

Эти устройства предпочтительно содержат роботизированные манипуляторы R1, R2, R3, R4, R5, R6, R7 и R8, каждый из которых связан по меньшей мере с одной из рабочих станций 5, 6, 7, 8, 9, 10 и выполнен с возможностью действовать на отдельных тороидных опорах А или В - осуществлять последовательный перенос каждой изготавливаемой шины.

Шину изготавливают путем перемещения тороидной опоры и ее ориентирования в пространстве и путем нанесения на нее экструдированных конструкционных компонентов - круговое и осевое нанесение.

Роботизированные манипуляторы предпочтительно поддерживают тороидные опоры таким образом, что они выступают наружу: т.е. захватывают их только на одной стороне оси вращения, тем самым обеспечивая различным компонентам возможность их нанесения по всему осевому направлению опоры, которая имеет кривизну с двумя изгибами.

Процессор дает команды по переносу по петлевому маршруту и определяет число и состав группы шин в течение нужного критического периода. Данная установка выполнена с возможностью управления устройствами функционального переноса и перемещения таким образом, чтобы координировать этапы изготовления каждого типа шины в комплексном производственном блоке 2 и в комплексном вулканизационном блоке 3.

В частности, согласно иллюстрируемому осуществлению предусматривают роботизированный манипулятор R1, перемещающийся по направляющей конструкции 19, если необходимо, и действующий между комплексным производственным блоком 2 и комплексным вулканизационным блоком 3 - берет готовую шину из вулканизационного блока и переносит ее в первую рабочую станцию 5, где шину удаляют из соответствующей тороидной опоры роботизированным манипулятором R8. Тороидную опору А, извлеченную из шины, затем переносят первым роботизированным манипулятором R1 из первой рабочей станции 5 в устройство 21 стабилизации температуры.

Если для данного типа шин нужно использовать тороидную опору, отличающуюся от той, которая перед этим была снята, тогда роботизированный манипулятор R1 берет соответствующую тороидную опору из подающей станции 20 и вводит ее в устройство 21 стабилизации температуры.

Это устройство 21 доводит тороидную опору до предпочтительной температуры для обеспечения последующей обработки и, в частности, для обеспечения сцепления первого слоя эластомерного материала с металлом опоры. Эта температура находится предпочтительно в пределах от 80 до 90°С.

Второй роботизированный манипулятор R2 переносит тороидную опору из устройства 21 стабилизации температуры во вторую рабочую станцию 6, где собирают первые конструкционные компоненты шины. Эта сборочная операция, например, предусматривает нанесение на наружную поверхность тороидной опоры А тонкого слоя воздухонепроницаемого эластомерного материала, который обычно называют облицовкой и наносят облицовочным технологическим блоком 61; и наложение необходимых эластомерных полос на участках, соответствующих бортам шины; и/или формирование дополнительного облицовочного слоя из эластомерного материала, который располагают сверху облицовки с помощью субоблицовочного технологического блока 63.

Во второй рабочей станции 6 и также в остальных рабочих станциях 7, 8, 9, 10 каждый конструкционный компонент шины предпочтительно формируют совместно с описываемым выше этапом сборки - путем обработки по меньшей мере одного полуфабриката, который идентичен каждому из типов А или В и который обеспечивают в заданном количестве согласно типу производимой шины.

В частности, во второй рабочей станции 6 производство облицовки, эластомерных полос и/или дополнительного облицовочного слоя предпочтительно можно осуществлять путем намотки по меньшей мере одного полосообразного элемента из эластомерного материала на обрабатываемую тороидную опору А, последовательно в виде прилегающих друг к другу и, если необходимо, по меньшей мере частично налагаемых друг на друга витков; причем этот элемент имеет ширину, например, от 0,5 до 3 см и берется непосредственно из соответствующего экструдера, с бобины или из другого соответствующего подающего устройства, относящегося ко второй рабочей станции 6.

Намотку витками можно предпочтительно упростить за счет того, что второй роботизированный манипулятор R2 будет выполнять функцию удерживания тороидной опоры А с помощью соответствующих захватывающих и приводных элементов и функцию поворота вокруг ее оси, тем самым нужным образом перемещая ее перед нажимными роликами или эквивалентными устройствами (не изображены), наносящими компоненты, совместно с подающими устройствами таким образом, чтобы обеспечивать правильное распределение полосового элемента по наружной поверхности тороидной опоры. Более подробное описание способа нанесения конструкционных компонентов на тороидной опоре с помощью роботизированного манипулятора см. в Европейской патентной заявке № 98830762.5, которая приведена в данном описании в качестве ссылки.

По завершении сборки компонентов во второй рабочей станции 6 второй роботизированный манипулятор R2 помещает тороидную опору с соответствующей формируемой шиной в первую станцию 22 выдержки. Третий роботизированный манипулятор R3 берет тороидную опору из первой станции 22 выдержки и переносит ее в третью рабочую станцию 7, где собирают конструкционные компоненты, участвующие в формировании конструкции каркаса шины.

В частности, в третьей рабочей станции 7 формируют и собирают один или несколько слоев каркаса - вместе с парой кольцевых усиливающих конструкций на участках, соответствующих бортам шины. Аналогично способу, описываемому со ссылкой рабочие этапы, выполняемые во второй рабочей станции 6: каждый из этих конструкционных компонентов производят непосредственно на данном этапе сборки с помощью основного полуфабриката, поставляемого в заданном количестве согласно изготавливаемому типу.

Например, слой или слои каркаса можно сформировать путем последовательного нанесения на тороидную опору совокупности полос, отдельно нарезанных из элемента непрерывной полосы, формируемого полотном прорезиненных кордов, укладываемых параллельно друг другу. В свою очередь, каждая кольцевая усиливающая конструкция может содержать нерастяжимую по окружности усилительную ленточку, состоящую, например, по меньшей мере из одного металлического проволочного элемента, намотанного в виде совокупности радиально налагаемых друг на друга витков, вместе с наполняющей вставкой из эластомерного материала, которая может быть выполнена путем нанесения удлиненного эластомерного элемента, намотанного в виде совокупности прилегающих в осевом направлении и/или радиально налагаемых друг на друга витков.

Указанные элемент непрерывной полосы, металлический проволочный элемент и удлиненный эластомерный элемент, которые вместе образуют основной полуфабрикат, используемый в заданном количестве для производства соответствующего конструкционного компонента, можно забирать, каждого из них, непосредственно из экструдера, с бобины или из других соответствующих подающих устройств, связанных с третьей рабочей станцией 7.

Дальнейшие пояснения методики производства конструкции каркаса см. в Европейской патентной заявке № 98830472.1, которая приведена в данном описании в качестве ссылки.

Согласно иллюстрируемой компоновке на чертежах: третья рабочая станция 7 выполнена с возможностью изготовления таких конструкций каркаса, которые описываются в Европейской патентной заявке № 98830662.7, которая приведена в данном описании в качестве ссылки. Описываемый в этой патентной заявке каркас содержит два слоя каркаса, каждый из которых состоит из первой и второй групп полос, нанесенных в чередующейся последовательности на тороидной опоре. В каждом борте шины также используют пару кольцевых усиливающих конструкций описываемого выше типа; причем каждую из этих конструкций вставляют между конечными обводными лентами, относящимися к первой и второй группам соответственно и формирующими один из слоев каркаса вместе с нерастяжимой усиливающей ленточкой, размещенной снаружи относительно второго слоя каркаса.

Для облегчения последовательной сборки разных конструкционных компонентов в заданном порядке: третья рабочая станция 7 имеет по меньшей мере три разных рабочих станции, соответственно предназначаемых для нанесения полос (блок 71), металлического проволочного элемента (блок 72) и удлиненного эластомерного элемента (блок 73) и действующих совместно: каждая на соответствующей изготавливаемой шине. Поэтому три шины, даже если они разнотипные, можно обрабатывать одновременно в третьей рабочей станции 7; при этом каждую из шин последовательно переносят от одного технологического блока к другому, пока не будет завершена конструкция каркаса. Последовательно переносить шины в разные технологические блоки в третьей станции 7 можно с помощью третьего роботизированного манипулятора R3, которому, если необходимо, помогает четвертый роботизированный манипулятор R4 и/или любые нужные вспомогательные устройства и многоместная станция 23 выдержки, в которой в одно и то же время могут находиться несколько тороидных опор. Эта система позволяет свести к минимуму сроки ожидания, когда изготавливаемая в этой станции шина по своему типу отличается от других; поскольку имеется возможность использования многоместной станции 23 выдержки для работы с типами, для которых требуется более длительное время в самый благоприятный момент, за счет изменения порядка последовательности поступления тороидных опор в рабочую станцию. Согласно фиг.1 блок 71 для нанесения слоев каркаса работает с шиной типа В и блок 72, наносящий проволочный сердечник борта, работает с шиной типа А.

По завершении конструкции каркаса четвертый роботизированный манипулятор R4 подает тороидную опору во вторую станцию 24 выдержки.

Пятый роботизированный манипулятор R5 забирает тороидную опору из второй станции 24 выдержки и переносит ее в четвертую станцию 8 выдержки, которая согласно иллюстрируемому примеру работает с тороидной опорой типа А. В четвертой рабочей станции 8 производят и собирают конструкционные компоненты, формирующие брекерную конструкцию шины. В частности, первый технологический блок 81 в четвертой рабочей станции 8 наносит непосредственно на образованную перед этим конструкцию каркаса две подбрекерные полосы, проходящие по окружности на плечевых участках шины. Эти подбрекерные полосы можно экструдировать непосредственно из экструдера и нанести посредством прижимных валиков или эквивалентных устройств нанесения. Второй технологический блок 82 формирует первую и вторую брекерную полосу на конструкции каркаса; при этом каждую полосу формируют путем последовательного нанесения отдельных полос, размещаемых в прилегании друг к другу по окружности; при этом каждую полосу изготавливают путем нарезки по определенному размеру элемента непрерывной полосы, состоящего из совокупности кордов, которые прилегают друг к другу, и параллельны друг другу, и включены в эластомерный слой. Следующий технологический блок 83 формирует следующую брекерную полосу путем намотки непрерывного корда витками, которые в осевом направлении прилегают друг к другу и в радиальном направлении налагаются на нижние брекерные слои. Прочие варианты возможной методики изготовления брекерной конструкции изложены в Европейской патентной заявке № 97830633.0, которая приведена в данном описании в качестве ссылки.

По завершении брекерной конструкции шестой роботизированный манипулятор R6 переносит изготавливаемую шину в пятую рабочую станцию 9. В пятой рабочей станции 9 тороидную опору В держит роботизированный манипулятор R6, который налагает протекторную полосу, которую формируют путем намотки по меньшей мере еще одного эластомерного полосового элемента в виде последовательных прилегающих и радиально накладываемых друг на друга витков до получения протекторной полосы с нужной конфигурацией и толщиной. В иллюстрируемом примере эту операцию выполняют двумя блоками 91 и 92. По завершении указанных операций шестой роботизированный манипулятор R6 помещает тороидную опору в третью станцию 25 выдержки.

Шину затем переносят в шестую рабочую станцию 10, в которой согласно иллюстрируемому примеру в работе находится шина типа А. В шестой рабочей станции 10 тороидную опору держит седьмой роботизированный манипулятор R7, который перемещает ее соответствующим образом перед соответствующими технологическими блоками для нанесения стойких к истиранию элементов на участки, соответствующие бортам (блок 101), и для нанесения боковин, которые также изготавливают намоткой по меньшей мере одной эластомерной полосы прилегающими и/или налагающимися витками (блок 102).

По завершении этой операции седьмой роботизированный манипулятор R7 помещает изготовленную шину в конечную станцию 26 выдержки, где шину выдерживают до ее переноса в комплексный вулканизационный блок 3.

Каждая из рабочих станций 5, 6, 7, 8, 9, 10 не только имеет один или несколько технологических блоков, но также содержит подающее устройство для подачи основных элементов, требуемых для производства соответствующего конструкционного компонента, и действует совместно с устройствами нанесения в указанных блоках, которые наносят основной элемент и/или изготовленный конструкционный компонент на изготавливаемую шину.

Комплексный вулканизационный блок 3 предпочтительно содержит по меньшей мере один набор вулканизационных пресс-форм 34, 35, 36, 37, 38, 39, число которых равно числу шин в указанной группе шин, изготавливаемых в комплексном производственном блоке 2. В иллюстрируемом примере имеется шесть вулканизационных пресс-форм 34, 35, 36, 37, 38, 39, причем каждая из них соответствует техническим характеристикам одного из типов шины, изготавливаемого по линии комплексного производственного блока 2.

Пресс-формы 34, 35, 36, 37, 38, 38 предпочтительно установлены на поворотной платформе 30, выполненной с возможностью поэтапного поворота таким образом, что пресс-формы следуют по траектории в комплексном вулканизационном блоке 3 последовательно одна за другой к загрузочно-разгрузочной станции 40 для изготавливаемых шин. Предпочтительно это поворотное движение осуществляют следующим образом: первый поворот в первом направлении вращения, затем - поворот в направлении, противоположном первому. Либо это вращение может быть вращением типа замкнутой петли.

В каждую из этих пресс-форм 34, 35, 36, 37, 38, 39 подают пар под давлением по соответствующей соединительной линии (не изображена), проходящей радиально от центральной колонки, в которой интегрированы или соединены иным образом устройства пароснабжения, например паровой котел. Вся поворотная платформа 30 предпочтительно размещена внутри изолированной конструкции, имеющей по меньшей мере одно отверстие для доступа, расположенное вблизи к загрузочно-разгрузочной станции 40, для предотвращения излишнего рассеяния тепла в окружающую среду.

Перенос отдельной изготавливаемой шины в соответствующие пресс-формы 34, 35, 36, 37, 38, 39 предпочтительно осуществляют посредством роботизированного манипулятора R1 в темпе, равном темпу завершения шин-полуфабрикатов, изготавливаемых в рабочих станциях, распределенных по линии комплексного производственного блока 2.

Описываемая в качестве примера установка работает согласно следующим схематически изображаемым на фиг.2 этапам, связанным с движениями роботизированных манипуляторов R1, R2, R3, R4, R5, R6, R7 и R8. Согласно фиг.2 и приводимому ниже описанию: этапы, указанные буквой Т с возрастающим номером, относятся к изготовлению шины-полуфабриката; и этапы, указанные буквой С с возрастающим номером, относятся к вулканизации шины и к снятию тороидной опоры.

Т1) Роботизированный манипулятор R1 берет тороидную опору, далее называемую «сердечником», из подающей станции 20 и вводит ее в устройство 21 стабилизаци