Флюс для электрошлаковой сварки или наплавки при восстановлении деталей или электрошлакового переплава (эшп)

Флюс для электрошлаковой сварки или наплавки при восстановлении деталей или электрошлакового переплава (эшп)

Реферат

Изобретение относится к металлургии, в частности к электрошлаковой сварке, наплавке и переплаву, и может быть использовано для восстановления деталей, подверженных интенсивному износу, требующих больших объемов сварки, наплавки, например перемычки хвостовика автосцепки вагонов, локомотивов, а также для получения качественных инструментальных сталей методом электрошлакового переплава.

Использование известных флюсов позволяет сваривать изделия большой толщины и получать высокие механические характеристики (износостойкость, твердость, ударная вязкость) наплавляемого металла. Это достигается путем легирования наплавляемого металла при электрошлаковом процессе (сварке, наплавке, переплаве), при котором специальные вводимые в состав стали элементы в определенных концентрациях изменяют ее строение и свойства.

Известны способы легирования при электрошлаковом процессе, основанные на разных принципах: с использованием легирующей проволоки и нелегирующего флюса или с использованием легирующего флюса и нелегирующей проволоки. Использование легирующей проволоки позволяет получать свойства металла, напрямую зависящие от марки проволоки, что ограничивает возможности применения этого способа. В ряде случаев, при восстановлении деталей, требуется получение определенных механических свойств наплавленного металла. В таких случаях целесообразно использование легирующих флюсов. Их состав можно гибко регулировать и таким образом получать необходимые для наплавляемого металла свойства.

Известен флюс SPC Mn 40/360 [Сварочные материалы для дуговой сварки: Справочное пособие: В 2-х т. Т.1. Защитные газы и сварочные флюсы / Б.П.Конищев, С.А.Курсланов, Н.Н.Потапов и др.; Под общ. ред. Н.Н.Потапова. - М.: Машиностроение, 1989, 544 с., ил.], который включает легирующие, шлакообразующие компоненты и разжижитель. В качестве легирующих компонентов использованы оксиды кремния и марганца, в качестве шлакообразующих компонентов - оксиды кальция, магния, алюминия, железа и в качестве разжижителя - фторид кальция.

Указанные компоненты выбраны из интервала, мас.%:

оксид кремния	27-29
оксид марганца	10-12
оксид кальция	12-14
оксид магния	4-6
фторид кальция	8-10
оксид алюминия	33-36
оксид железа	до 2

В процессе сварки/наплавки металла с использованием известного флюса происходит расплавление компонентов флюса и материала сварочной проволоки с образованием сварочной ванны, в которой происходят восстановление кремния и марганца из оксидов с образованием оксида железа, образование защитного слоя на поверхности из жидких расплавленных компонентов флюса и растворение кремния и марганца в металле.

Железо сварочной проволоки в расплаве взаимодействует с оксидами кремния и марганца и как более активный элемент отбирает кислород из оксидов. В результате в сварочной ванне образуются свободные атомы кремния и марганца (легирующих элементов) и оксид железа.

Более легкие компоненты расплава всплывают на поверхность ванны, образуя на ней защитный шлаковый слой, защищающий расплав от взаимодействия с внешней средой.

Расплавленный металл проволоки как более тяжелый проходит через шлак, растворяет в себе атомы кремния и марганца и частично оксид железа, оседает на дно ванны, где остывает.

При охлаждении металла происходят образование кристаллической решетки и окислительные процессы. При образовании кристаллической решетки атомы кремния и марганца внедряются в решетку железа, легируя металл и увеличивая количество межатомных связей. Многократное повторение кристаллической решетки в пространстве образует кристалл стали.

Оставшиеся вне кристаллической решетки атомы кремния и марганца образуют дислокации внутри кристалла стали и участвуют в окислительных процессах с образованием неметаллических включений в межкристаллическом пространстве. Внутрикристаллические и межкристаллические дефекты деформируют кристаллическую решетку.

Достоинством известного флюса является получение конструкционной стали с прочной кристаллической решеткой, обусловленной наличием дополнительных межатомных связей.

Однако прочность металла является недостаточной для легирующих сталей, что обусловлено наличием внутрикристаллических и межкристаллических дефектов, деформирующих кристаллическую решетку.

Известен флюс [пат. РФ 2207388, МПК С22В 9/18, В23Р 6/00. Способ электрошлакового переплава / Бабенко Э.Г., Кузьмичев Е.Н., Верхотуров А.Д.; заявитель и патентообладатель Институт материаловедения Хабаровского научного центра ДВО РАН. - №2001126412/02; заявл. 28.09.01; опубл. 27.06.03; бюл. №18.: ил.], который включает легирующие и шлакообразующие компоненты, восстановитель и разжижитель. В качестве легирующего компонента использован оксид вольфрама, в качестве восстановителя - графит, в качестве шлакообразующих компонентов - доломит, оксиды железа, марганца, кремния и в качестве разжижителя - фторид кальция.

Указанные компоненты выбраны из интервала, мас.%:

графит	15-20
фторид кальция	10-15
доломит	0-40
оксид вольфрама	20-40
оксид железа	6-12
оксид марганца	2-5
оксид кремния	2-4
остальное	1-3

Оксиды вольфрама, железа, марганца, кремния и остальное содержатся в шеелитовом концентрате минерального сырья Дальневосточного региона.

В процессе сварки/наплавки металла с использованием известного флюса происходит расплавление компонентов флюса и материала сварочной проволоки с образованием сварочной ванны, в которой происходят процессы восстановления вольфрама из оксида с образованием оксидов углерода СО и СO₂, образование защитного слоя на поверхности из расплавленных компонентов флюса, растворение вольфрама в металле.

Углерод в расплаве взаимодействует с оксидом вольфрама и как более активный элемент отбирает из него кислород. В результате в сварочной ванне образуются свободные атомы вольфрама (легирующего элемента) и газы СО и СО₂, которые улетучиваются.

Более легкие компоненты в расплаве всплывают на поверхность ванны, образуя на ней защитный шлаковый слой, защищающий расплав от взаимодействия с внешней средой.

Расплавленный металл проволоки как более тяжелый, проходя через жидкий шлак, растворяет в себе атомы вольфрама, оседает на дно ванны, где остывает. Однако часть вольфрама остается в шлаке в виде оксидов. Полное восстановление вольфрама из оксидов ограничено количеством графита (углерода) в составе флюса, увеличение которого в шихте флюса приводит к повышению его электропроводимости и, как следствие, к нарушению технологии процесса электрошлакового переплава.

При охлаждении металла происходит образование кристаллической решетки. При образовании кристаллической решетки атомы вольфрама внедряются в решетку железа, легируя металл и увеличивая количество межатомных связей. Многократное повторение кристаллической решетки в пространстве образует кристалл стали, в межкристаллическом пространстве которого отсутствуют атомы кислорода и, как следствие - неметаллические включения (оксиды). Деформирования кристаллической решетки не происходит.

Твердость получаемого сплава составляет 55-60 HRC, ударная вязкость 4,5 кгс·м/см², коэффициент износостойкости относительно стали 40ХН 1,04.

Достоинство известного флюса заключается в повышении прочности стали, соответствующей среднелегированной стали, что обусловлено отсутствием межкристаллических дефектов, деформирующих кристаллическую решетку.

Недостаток известного флюса заключается в большом содержании вольфрама в отходах, что обусловлено неполным использованием вольфрама при легировании.

Задача, решаемая изобретением, заключается в разработке флюса, повышающего прочность стали до высокопрочной высоколегированной и снижающего содержание вольфрама в отходах за счет максимального включения вольфрама в кристаллическую решетку, обусловленного полным восстановлением вольфрама.

Для решения поставленной задачи во флюсе для электрошлаковой сварки или наплавки при восстановлении деталей или электрошлакового переплава (ЭШП), включающем фторид кальция в качестве разжижителя шлака, восстановитель и в качестве легирующего и шлакообразующего компонента шеелитовый концентрат, содержащий оксид вольфрама 55-72%, оксид железа 10-25%, оксид марганца 2-10%, оксид кремния 3-8%, в качестве восстановителя использован ферросилиций, при следующем соотношении компонентов, мас.%:

ферросилиций - 9-20;

фторид кальция - 10-28;

шеелитовый концентрат - остальное.

Наличие существенных отличительных признаков свидетельствует о соответствии заявляемого решения критерию патентоспособности изобретения «новизна».

Использование ферросилиция в качестве восстановителя приводит к повышению прочности стали до высоколегированной и снижению содержания вольфрама в отходах. Это обусловлено максимальным включением вольфрама в кристаллическую решетку железа за счет полного восстановления вольфрама ферросилицием. Причинно-следственная связь «полное восстановления вольфрама ферросилицием приводит к максимальному включению вольфрама в кристаллическую решетку железа и, следовательно, к повышению прочности стали, а также снижению содержания вольфрама в отходах» явным образом следует из уровня техники.

Однако прочность стали повышается не только за счет легирования, но и за счет увеличения количества кристаллов стали в том же объеме. Это обусловлено увеличением центров кристаллизации в расплавленном металле благодаря максимальному количеству в нем атомов вольфрама. Причинно-следственная связь «введение ферросилиция во флюс в качестве восстановителя приводит к повышению прочности высоколегированной стали до высокопрочной» явным образом не следует из уровня техники. Следовательно, заявляемое решение соответствует критерию патентоспособности изобретения «изобретательский уровень».

Заявляемый флюс включает легирующие и шлакообразующие компоненты, восстановитель и разжижитель. В качестве легирующего и шлакообразующего компонента использован шеелитовый концентрат, содержащий оксид вольфрама оксид железа, оксид марганца, оксид кремния, в качестве восстановителя - ферросилиций и в качестве разжижителя - фторид кальция.

Указанные компоненты выбраны из интервала, мас.%:

ферросилиций	9-20
фторид кальция	10-28
шеелитовый концентрат:
оксид вольфрама	55-72
оксид железа	10-25
оксид марганца	2-10
оксид кремния	3-8

Флюс получают следующим образом.

Легирующие и шлакообразующие компоненты (оксиды вольфрама, железа, марганца, кремния и прочие) получают, например, из шеелитового концентрата Дальневосточного региона, химический состав которого приведен в таблице 1. Для получения флюса берут шеелитовый концентрат, ферросилиций, например марки Си-75, и фторид кальция. Компоненты размалывают до фракций размером 0,3-0,4 мм, с последующим их механическим перемешиванием до получения смеси однородной фракции (однородного порошка). Полученная смесь гранулируется любым из известных способов до размеров гранул 1-3 мм с последующей просушкой и прокалкой.

В процессе сварки/наплавки металла с использованием заявляемого флюса происходит расплавление компонентов флюса и материала сварочной проволоки с образованием сварочной ванны, в которой протекают процессы восстановления вольфрама из оксидов, образование защитного слоя на поверхности из расплавленных компонентов флюса, растворение вольфрама в металле.

В процессе расплавления кремний ферросилиция, взаимодействуя с оксидом вольфрама в жидком шлаке, отбирает кислород. В результате в сварочной ванне образуются свободные атомы вольфрама и оксид кремния, которые вместе с более легкими компонентами шлака в расплаве всплывают на поверхность ванны, образуя на ней защитный шлаковый слой, защищающий расплав от взаимодействия с внешней средой.

Металл расплавленной проволоки, проходя через жидкий шлак, взаимодействует с атомами вольфрама, достигает дна шлаковой ванны и там кристаллизуется, формируя легированный металлический слиток.

При кристаллизации металла происходит образование кристаллической решетки, в которую внедряются атомы вольфрама. При этом количество межатомных связей увеличивается, что приводит к легированию металла. Многократное повторение кристаллической решетки в пространстве образует кристалл стали. Для получения флюса шеелит используют в интервале от 55 до 75 мас.% от всей массы флюса.

Пример 1. Для получения 1 кг заявляемого флюса берут 0,65 кг шеелита (65 мас.%), в котором содержится 0,39 кг оксида вольфрама (39 мас.%), 0,1 кг оксида железа (10 мас.%), 0,04 кг оксида марганца (4 мас.%), 0,03 кг оксида кремния (3 мас.%), остального - 0,09 кг (9 мас.%); а также 0,15 кг ферросилиция (15 мас.%) и 0,2 кг фторида кальция (20 мас.%). Способ осуществляют, как описано выше.

Пример 2. Для получения 1 кг заявляемого флюса берут 0,7 кг шеелита (70 мас.%), в котором содержится 0,4 кг оксида вольфрама (40 мас.%), 0,12 кг оксида железа (12 мас.%), 0,04 кг оксида марганца (4 мас.%), 0,04 кг оксида кремния (4 мас.%), остального - 0,1 кг (10 мас.%); а также 0,2 кг ферросилиция (20 мас.%) и 0,1 кг фторида кальция (10 мас.%). Способ осуществляют, как описано выше.

Пример 3. Для получения 1 кг заявляемого флюса берут 0,71 кг шеелита (71 мас.%), в котором содержится 0,41 кг оксида вольфрама (41 мас.%), 0,12 кг оксида железа (12 мас.%), 0,04 кг оксида марганца (4 мас.%), 0,04 кг оксида кремния (4 мас.%), остального - 0,1 кг (10 мас.%); а также 0,09 кг ферросилиция (9 мас.%) и 0,2 кг фторида кальция (20 мас.%). Способ осуществляют, как описано выше.

Пример 4. Для получения 1 кг заявляемого флюса берут 0,64 кг шеелита (64 мас.%), в котором содержится 0,37 кг оксида вольфрама (37 мас.%), 0,11 кг оксида железа (11 мас.%), 0,04 кг оксида марганца (4 мас.%), 0,03 кг оксида кремния (3 мас.%), остального - 0,09 кг (9 мас.%); а также 0,08 кг ферросилиция (8 мас.%) и 0,28 кг фторида кальция (28 мас.%). Способ осуществляют, как описано выше.

Пример 5. Для получения 1 кг заявляемого флюса берут 0,55 кг шеелита (55 мас.%), в котором содержится 0,32 кг оксида вольфрама (32 мас.%), 0,1 кг оксида железа (10 мас.%), 0,03 кг оксида марганца (3 мас.%), 0,03 кг оксида кремния (3 мас.%), остального - 0,07 кг (7 мас.%); а также 0,21 кг ферросилиция (21 мас.%) и 0,24 кг фторида кальция (24 мас.%). Способ осуществляют, как описано выше.

Исследования полученных сплавов проводили в лаборатории кафедры «Технология металлов» Института тяги и подвижного состава ГОУ ВПО ДВГУПС. Для выполнения химического, металлографического анализов и механических испытаний использовались образцы, вырезанные из центральной части полученных слитков. Для каждого испытания размеры образцов получали согласно требованиям соответствующего ГОСТа.

Анализ химического состава полученных сплавов и шлаков проводили в соответствии с ГОСТ 19265-73 и 4543-71 на рентгеновском спектрометре "СПЕКТРО-СКАН". Результаты химического анализа образцов и шлака приведены в таблице 2.

Металлографический анализ полученных сплавов проводился в соответствии с ГОСТ 22838-77 и 9450-76 на микроскопе ММР-2Р и ЕС МЕТАМ РВ-21, дюрометрический - на приборе микротвердомер ПМТ-3 с нагрузкой 50, 100 Н и с помощью автоматического структурного анализатора "EPIQVANT" с использованием стандартных шлифов.

Исследование полученных сплавов на износостойкость осуществлялось в соответствии с ГОСТ 17367-71 по стандартной схеме "вал-колодка" на машине трения МИ-402 {Московского завода испытательных машин и весов) в условиях трения без смазки при нагрузке 50 кгс. Материалом контртела служила сталь 40ХН, закаленная в масле (HRC 60-62).

Исследование твердости образцов проводилось в соответствии с ГОСТ 9012-59, 9013-59 и 8.064-94, 299-75 и 22975-78 по методу Бринелля на приборе ТШ-2М; по методу Роквелла на приборе типа ТК-2; по методу Виккерса на приборе ТП-2.

Испытания на ударную вязкость проводились в соответствии с ГОСТ 9454-78. Испытания на прочность при разрыве проводились в соответствии с ГОСТ 1497-84. Результаты физико-механических испытаний образцов приведены в таблице 3.

Химический анализ образцов, полученных при использовании заявляемого флюса и флюса-прототипа, показал, что содержание вольфрама в наплавленном металле увеличилось в 2 раза, а в шлаке - уменьшилось в 7 раз. В результате получают сплав, который содержит до 16% вольфрама.

Физико-механические испытания стали, полученной с использованием заявляемого флюса, показали, что прочность по сравнению со сталью, полученной с использованием флюса-прототипа, увеличилась на 30%.

Таблица 1
Химический состав шеелитового концентрата Дальневосточного региона
Химическое соединение	оксид вольфрама	оксид железа	оксид марганца	оксид кремния	остальное
Содержание, %	55-72	10-25	2-10	3-8	8-18

Таблица 2
Химический состав полученных сплавов и шлаков
№№ примеров	Содержание компонентов в сплаве, %	Содержание вольфрама в шлаке, %
W	Si	Mn	С	Al	S	Р
Пример 1	15,62	0,38	0,10	0,32	0,11	0,01	0,027	0,30
Пример 2	14,18	0,35	0,14	0,3	0,1	0,01	0,022	0,4
Пример 3	12,36	0,36	0,17	0,33	0,14	0,011	0,019	0,25
Пример 4	10,44	0,35	0,12	0,31	0,14	0,013	0,02	0,50
Пример 5	11,45	0,37	0,15	0,32	0,12	0,012	0,021	0,36
Прототип	7,5	0,12	0,11	0,33	0,12	0,012	0,028	3,5

Таблица 3
Физико-механические показатели образцов
№№ примеров	Физико-механические показатели стали, ед. изм.
Твердость, HRC	Ударная вязкость, кгс·м/см2	Коэффициент износостойкости относительно стали 40ХН	Предел прочности, кгс/мм2
Пример 1	70	4,5	1,11	91
Пример 2	67	4,5	1,08	89
Пример 3	65	4,7	1,07	87
Пример 4	57	4,6	1,05	68
Пример 5	58	4,6	1,04	70
Прототип	55	4,5	1,04	62

Флюс для электрошлаковой сварки или наплавки при восстановлении деталей или электрошлакового переплава (ЭШП), включающий фторид кальция в качестве разжижителя шлака, восстановитель и в качестве легирующего и шлакообразующего компонента шеелитовый концентрат, содержащий оксид вольфрама 55-72, оксид железа 10-25, оксид марганца 2-10, оксид кремния 3-8, отличающийся тем, что в качестве восстановителя использован ферросилиций при следующем соотношении компонентов, мас.%:

ферросилиций	9-20
фторид кальция	10-28
шеелитовый концентрат	остальное