Способ производства сгущенного молока с сахаром

Способ производства сгущенного молока с сахаром

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Изобретение относится к молочной промышленности и может быть использовано при производстве сгущенных молочных консервов с сахаром. Целью изобретения является повышение качества готового продукта, сокращение расхода сахара, упрощение процесса и снижение энергозатрат. Для получения сгущенных молочных консервов с сахаром молоко пастеризуют, нормализуют и затем подвергают его ультрафильтрационному концентрированию при 40-60°С и давлении 0,15-0,6 МПа с получением концентрата с содержанием сухих веществ 20-50% и фильтрата, при этом фильтрат подвергают кислотному гидролизу на катионообменных смолах при температуре 95-100°С в течение 1-1,5 ч. Приготовление сахаросодержащего сиропа ведут путем внесения сахарозы в полученный гидролизованный фильтрат, а сахаросодержащий сироп после сгущения смешивают с концентратом.

СОЮЗ СОЕЕТСНИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСНИХ

РЕСПУБЛИК (sg 4 А 23 С 9/00

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

H А BTGPCHGMV СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТНРЫТИЯМ

ПРИ ГННТ СССР (21) 4267681/30-13 (22) 25.06.87 (46) 15.04.89. Бюл. № 14 (71) Всесоюзный научно-исследовательский и конструкторский институт молочной промьппленности и Одесский технологический институт пищевой промышленности им, M.Â. Ломоносова (72) А.П. Чагаровский, М.А. Гришин, А, Радаева, В.П. Чагаровский, Н.А. Тихомирова, Т.A. Лысогор и Я.И. Карабан (53) 637.142(088.8) (56) Авторское свидетельство СССР

¹- 645637, кл. А 23 С 9/00, 1977. (54) СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА СГУЩЕННОГО

МОЛОКА С САХАРОМ (57) Изобретение относится к молочной промышленности и может бьггь использовано при производстве сгущенных моИзобретение относится к молочной промышленности и может бьггь использовано при производстве сгущенных молочных консервов с сахаром.

Целью изобретения является повышение качестве готового продукта, соМращение расхода сахара, уярощение процесса и снижение энергозатрат.

Способ осуществляется следующим образом.

Молоко сепарируют до получения обезжиренного молока с массовой до лей жира не более 0,05Х и сливок с массовой долей жира 20-40Ж, проводят раздельную настеризацию: для обезжиренного молока при 65-75 С, для

„„SU„„1472028 А1 лочных консервов с сахаром. Целью изобретения является повышение качества готового продукта, сокращение расхода сахара, упрощение процесса и снижение энергозатрат. Для получения сгущенных молочных консервов с сахаром молоко пастеризуют, нормализуют и затем подвергают его ультра.фильтрационному концентрированию при

40-60 С и давлении 0,15-0,6 MIa с получением концентрата с содержанием сухих веществ 20-50Х и фильтрата, при это, фильтрат подвергают кислотному гидролизату на катионообменных смолах прн температуре 95-100 С в течение 1-1,5 ч. Приготовление сахаросодержащего сиропа ведут путем внесее ния сахароэы в полученный гидролизованный фипьтрат, а сгущению поднерга ют смесь санаросодержащего сиропа и концентрата .

Фй ь

2 сливок -- при 85-95оС. Затем охлаж- а дают и хранят, составляют смесь из ф© обезжиренного молока и сливок из 4Р. расчета жир /СОМО=,425 и проводят п ультрафильтрационное концентрирование при 40-60 С, давлении 0,15-0,6 KIa с получением концентрата с массовой долей сухих веществ 20-50Х. Концент. рат пастеризуют при температуре 65-, щ>, 75оС, а фильтрат, содержащий 5-67. сухих веществ, в том числе 4-57 лактозы, подвергают 80-957. кисло".ному гидролизу на катионообменных смолах о ,при температуре 95-100 С в течение

1-1,5 ч. В гидролизованный фильтрат вносят сахарозу в таком количестве, 1472028 чтобы в водной части готового про дукта ее массовая доля составляла

60-657., и сгущают до массовой доли сухих веществ 70-757 после чего смешивают с концентратом и охлаждают.

Полученный продукт хранят при 0-10 С.

Для обезжиренного молока предусмотрен режим пастеризации 65-75 С, который является достаточным для уни- 10 чтожения ферментов и щадящим для термолабильных сывороточных белков.

Для предотвращения порчи консервов при хранении необходима инактивация всех видов липазы, особенно оболочечной. С этой целью предусматривается выделять из молока жировую фазу в виде сливок и подвергать высокотемпературной пастеризации (85-95 С).

И только после этого предусмотрено составление смеси, которая подвергается ультрафильтрационному концентрированию. Ультрафильтрационное концентрирование является менее энергоемким в сравнении с вакуум-выпариванием, дает возможность удалять значительное количество молочного сахара, массовая доля которого в концентрате составляет всего около 57., в то время как при сгущении вакуум- 30 выпариванием — около 13Х т.е. находится в пересьпценном состоянии, что вызывает необходимость обязательного проведения таких технологических операций, как внесение затравки " мелкокристаллической рафинированной лактозы специальной обработки, кристаллизация лактозы — трудоемкий и энергоемкий процесс.

Удаление молочного сахара с фильтратом при ультрафильтрационном концентрировании приводит к получению сгущенного морочного сырья с низким содержанием лактозы (около 5Х), которая находится в ненасыщенном состоянии, поэтому в процессе хранения 45 сгущенного продукта исключается кристаллизация этого дисахарида. Качество продукта будет выше IIo сравнению со сгущенным молоком, полученным традиционным способом. Кроме того, i0 предлагаемая технология является более простой благодаря исключению из технологической цепи произвоцства сгущенных молочных консервов названных вьппе операций: внесение затрав- 5 ки и кристаллизация лактозы. Это в свою очередь приводит к снижению расхода энергии, вспомогательных материалов.

Режимы, при которых предусмотрено проведение ультрафильтрации — температура 40-60 С и давление 0,150,6 МПа — являются оптимальными, так как позволяют эффективно проводить

1 процесс при минимальном воздействии на составные части молока, а именно: сохранение нативности и предотвращение бактериальной и ферментативной порчи готового продукта. Выбранный интервал концентраций составляет 2050Х сухих веществ. Концентрирование ниже 207. массовой доли сухих веществ для консервов нецелесообразно, а выше

50Х- — неэффективно с процессорной точки зрения и ввиду возможного получения продукта гелеобразной консистенции.

Полученный в результате ультрафильтрационного концентрирования фильтрат, содержащий 5Х лактозы, подвергают кислотному гидролизу с целью расщепления ее до глюкозы и галактозы, обладающих в сравнении с сахарозой повышенным осмотическим давлением. Кислотный гидролиз в сравнении с ферментативным позволяет экономично и эффективно провести процесс — степень гидролиза составляет

80-957. Выбранный температурный режим кислотного гидролиза (95-100 С) позволяет достаточно быстро (в течение 1-1,5 ч) провести процесс и в то же время предотвратить процесс карамелизации. В фильтрат с гидролизованной лактозой вносят сахарозу в количестве 35-49Х к массе полученного концентрата, что позволяет обеспечить требуемое осмотическое давление в готовом продукте и повысить качество консервов. Гидролизованный фильтрат с внесенной в него сахарозой подвергают сгущению до массовой доли сухих веществ 70-75Х и вносят в концентрат.

Сахароза, вносимая в гидролизованный фильтрат в количестве 35-49Х от массы получаемого концентрата, с глюкозой и галактозой позволяет создать требуемое осмотическое давление в готовом продукте.

Примеры конкретного выполнения способа, Пример 1. 1000 кг молока с массовой долей жира 3,57 подвергают сепарированию до получения обезжиренного молока с массовой долей жира

0,05Х и сливок с массовой долей жира

20Х. Полученное обезжиренное молоко в количестве 827 кг пастернзуют при

5 14

65 С 30 мин, а сливки в количестве

173 кг — при 85 С 2 мин, охлаждают до температуры 6 С и хранят, после чего составляют смесь. В результате получают 1000 кг нормализованного молока с массовой долей сухих веществ

12Х жир/COMO=0,425). Полученное нормализованное молоко подвергают ультрафильтрационному концентрированию при температуре 40 С и давлении

0,15 ИПа. В результате получают

466,7 кг концентрата с массовой долей сухих веществ 20Х, в том числе, Х: жир 7,4, белка 6,6, лактоза 5, минеральные вещества 1, и 533,3 кг фильтрата с массовой долей лактозы

4Х что составляет 21,3 кг. Полученный фильтрат подвергают 80Х гидролизу на катионообменных смолах при температуре 95 С в течение 1 ч, в результате чего получают 80Х (17,06 кг) моносахаров (глюкозы и ra лактозы) и 20Х (4,24 кг) лактозы.

Далее в гидролизованный фильтрат вносят 229,5 кг сахароэы, что составляет 49Х от полученной массы концентрата, и направляют на вакуум-выпаривание до массовой доли сухих веществ

70Х, получая при этом 358,25 кг сгущенного сахаросодержащего сиропа, который вносят в концентрат.

Выход готового продукта составляет 824,98 кг. В сравнении с традиционным способом производства сгущенного молока с сахаром на каждой тонне продукта высвобождается 157 кг сахарозы, в два раза снижаются затраты на концентрирование. Кроме того, исключается внесение затравки и кристаллизация лактозы за счет снижения массовой доли лактозы в сравнении с традиционным сгущенным молоком с сахаром в 3,7 раз.

Готовый продукт имеет следующий состав, Х: сухие вещества 42, белок

3,8, жир 4,2, сахара 33,2, в том числе, Х: лактоза 3,3, сахароза 27,8, глюкоза и галактоза 2,1.

Пример 2. 1000 кг молока с массовой долей жира 3,5Х сепарируют для получения обезжиренного молока с массовой долей жира 0,05Х и сливок

30Х. В результате сепарирования получают 115,2 кг сливок, которые пао стеризуют при температуре 90 С с выдержкой 20 с, и 884,8 кг обезжиренного молока, которое пастеризуют о при температуре 70 С с вьдержкой

72028

15 с с последующим охлаждением до

6 С. Иэ полученных сливок и обезжиренного молока составляют смесь с

5 соотношением жир/COHO=0>425, 1000 KI" нормализованной смеси с массовой долей сухих веществ 127 подвергают ультрафильтрационному концентрированию при температуре 50 С, давлении

10 0,4 NIIa. В результате получают

233,3 кг концентрата с массовой долей сухих веществ 35Х (в том числе, Х: жир 16, белок 13, лактоэа 5, минеральные вещества 1), и 766,7 кг фильтрата с массовой долей лактозы

4,5Х что составляет 34,5 кг. Полученный фильтрат подвергают 95Х гидролизу на катионообменных смолах при температуре 95 С в течение 1,5 ч, 20 в результате получают 95Х (32,8 кг) моносахаров (глюкоэы и галактозы) и

5Х (1,7 кг) лактозы. Далее в гидролизованньп» фильтрат вносят 98 кг сахарозы, что составляет 42Х от количества полученного концентрата, и направляют на вакуум-выпаривание до массовой доли сухих веществ 75Х, получая при этом 176,5 кг сгущенного сахаросодержащего сиропа, который

30 вносят в.концентрат, Выход готового продукта составляет 409,8 кг, снижаются в 2,8 раза энергозатраты на концентрирование и высвобождается 203,6 кг сахарозы.

Кроме того, исключаются внесение затравки и кристаллизация лактоэы в кристаллизаторах за счет снижения массовой доли лактоэы в 3,9 раза.

Готовый продукт имеет следующий

40 состав, Х: сухие вещества 52,4, белок

7,4, жир 9,1, сахара 35,2, в том числе, Х: лактоэа 3,2, сахароза 24, глюкоза-галактоэа 8,0.

П. р и м е р 3. 1000 кг молока с

45 массовой долей хжра 3,5Х сепарируют для получения обезжиренного молока с массовой долей хмра 0,05Z и сливок 40Х. В результате сепарирования получают 86,4 кг сливок, которые пастеризуют при температуре 95 С с вьдержкой 20 с, и 913,6 кг обезжиренного молока, которое пастериэуют о при температуре 75 С с вьдержкой

10 с. Из полученных сливок и обезжи-.. ренного молока составляют смесь,с соотношением жир/СОМО=0,425. 1000 кг нормализованной смеси с массовой долей сухих веществ 12Х подвергают ультпафильтрационному концентрированию

1472028

Составитель Н. Абрамова

Редактор А. Маковская Техред А.Кравчук Корректор Э. Лончакова

ИЮй

Заказ 1644/4 Тираж 524 Подписное

ВЕИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР, 113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Производственно-издательский комбинат "Патент", г.Ужгород, ул. Гагарина,101 при температуре 60 С, давлении

0,6 МПа. В результате получают

155,55 кг концентрата с массовой до- лей сухихи веществ 50Х (в том числе, Х: жир 24, белок 20, лактоза 5, ми5 неральные вещества 1) и 844,44 кг фильтрата с массовой долей лактозы

5Х, что составляет 42,22 кг. Полученный фильтрат подвергают на катионообменных смолах 95Х гидролизу при температуре 100 С в течение 1 ч, в результате чего получают 95Х (40,1 кг) моносахаров (глюкозы и гала. ктозы) и 5Х (2,12 кг) лактозы. далее в гидролизованный фильтрат вносят

55,1 кг сахарозы, что составляет 35 к количеству полученного концентрата, и направляют на вакуум-выпаривание до массовой доли сухих веществ 75Х, получая при этом 129,8 кг сгущенного сахаросодержащего сиропа, который вносят в концентрат. Охлаждают и хранят продукт при температуре 0-10С.

Выход готового продукта составля- 25 ет 285,35 кг. В сравнении с традиционным способом производства сгущенного молока с сахаром на каждой тонне продукта высовобождается 241,8 кг сахарозы. Снижаются в 4 раза энергб, затраты на концентрирование. Полученный продукт в сравнении с традицИонным сгущенным молоком содержит в 3,6 раза меньше лактозы, в результате чего в процессе его производства не требуется вносить затравку и проводить кристаллизацию лактозы в кристаллизаторах.

Кроме того, продукт лучше хранится, качество его высокое. Готовый продукт имеет следующий состав, Х: сухие вещества 61,4, белок 11,0, жир 13,1, сахар 36,8, в том числе, Х: лактоза 3,5, сахароза 19,3, глюкоза и галактоза 14.0. .гформула изобретения

Способ производства сгущенного молока с сахаром с проведением процессов нормализации молока, пастеризации, приготовления и внесения сахаросодержащего сиропа, сгущения и охлаждения, о т л и ч а ю щ и й— с я тем, что, с целью повышения качества готового продукта, сокращения расхода сахара, упрощения процесса и снижения энергозатрат, пастеризованное и нормализованное молоко подвергают ультрафильтрационному концентрированию при 40-60 С и О, 150,6 МПа с получением концентрата с содержанием сухих веществ 20-50Х и фильтрата, при этом фильтрат подвергают кислотному гидролизу на катионообменных смолах при 95-100 С в течение 1-1,5 ч, приготовление сахаросодержащего сиропа ведут путем внесения сахарозы в полученный гидролизованный фильтрат, а сахаро-. содержащий сироп после сгущения смешивают с концентратом,