1773362 - Способ производства белковой колбасной оболочки

Способ производства белковой колбасной оболочки

Иллюстрации

Показать все

Реферат

Использование1 в мясной промышленности при производстве искусственных белковых оболочек для колбасных изделий, в частности съедобных оболочек для формовки вареных, варенокопченых, полукопченых , сырокопченых колбас и копченостей. Сущность способа; приготавливают из гольевого спилка шкур животных коллагеновую формовочную дисперсию с содержанием сухого вещества коллагена 10-14% В дисперсию вводят дополнительно глугаровый альдегид в количестве 0,03-0,15% от массы сухого вещества коллагена в ней или формальдегид в количестве 0,1-0,2 %, или смесь глутарового альдегида и формальдегида в количестве 0,03 и 0,1-0,15% соответственно . Из формовочной дисперсии формуют на воздухе коллагеновую трубку. Додубливают ее дубильной жидкостью на основе дистиллята продуктов пиролша древесины или коптильных препаратов. Предварительно дубильную жидкость разбавляют водой до содержания в ней формальдегида 0,05-0,08 об.% и добавляют в нее глутаровый альдегид в количестве 0,1-0,2 об.%. После дубления оболочку направляют на сушку 2 табл. со с

СО103 СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (! 9) (11) 1773362 А1 (я)5 А 22 С 13/00

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (21) 4794768/13 (22) 22,02.90 (46) 07,11,92. Бюл. Ю41 (71) Всесоюзный научно-исследовательский и конструкторский институт мясной промышленности и Лужский завод белковой

КОЛбаСНОй ОбОЛОЧКИ оБЕЛКОЗИНм ВСЕСО1ОЗного научно-производственного объединения оСоюзагропромтараи (72) В.Г.Белорусский, О.А,Попернацкий, Е,В.Чечеткина, Е.Ф,Вельчева, М,Е.Çóåâ, В,Е.Трапезов и С,Л.Кобякова (73) Лужский завод белковой оболочки "Белкозин" Всесоюзного научно-производственного объединения оСоюзагропромтара" (56) Технологическая инструкция по производству искусственной белковой оболочки иБелкозино ТИ 49-37-11-84 на Лужском заводе еБелкозинм, с. 79, (54) СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА БЕЛКОВОЙ

КОЛБАСНОЙ ОБОЛОЧКИ (57) Использование, в мясной промышленности при производстве искусственных белИзобретение относится к технологии изготовления коллагеновой колбасной оболочки и может быть использовано в мясной промышленности при производстве искусственных белковых оболочек для колбасных изделий, в частности съедобных оболочек для формовки вареных, варенокопченых, полукопченых, сырокопченых колбас и копченостей.

Известен способ производства коллагеновой колбасной оболочки, включа1ощий получение коллагеновой дисперсии, содержащей 3-5% сухих веществ коллагена, форковых оболочек для колбасных изделий, в частности съедобных оболочек для формойки вареных, варенокопченых, полукопченых, сырокопченых колбас и копченостей, Сущность способа; приготавливают из гольевого спилка шкур животных коллагеновую формовочную дисперсию с содержанием сухого вещества коллагена 10 вЂ” 14%; В дисперсию вводят дополнительно глугаровый альдегид в количестве 0,03 вЂ” 0,15% от массы сухого вещества коллагена в ней или формальдегид в количестве 0,1 вЂ” 0,2%, или смесь глутарового альдегида и формальдегида в количестве 0,03 и 0,1 вЂ” 0,15% соответственно. Из формовочной дисперсии формуют на воздухе коллагеновую трубку. Додгубливают ее дубильной жидкостью на основе дистил- 3 лята продуктов пиролиза древесины или коптильных препаратов, Предварительно дубильную жидкость разбавляют водой до содержания в ней формальдегида 0,05-0,08 об.% и добавляют в нее глутаровый альдегид в количестве 0;1-0,2 об.%. После дубления оболочку направляют на сушку, 2 табл.

6д мование коллагеновой трубки, коаг,ляцию и .(% дубление ее в насыщенном растворе поваренной соли, содержащем глутаровый альдегид в количестве 0,5 вЂ” 5.0% от массы сухого коллагена, промывку, пластификацию и последующую сушку (патент США N 4196223, кл. А 22 С 13/00, опубл. 01.04.80).

Однако данный способ пригоден только для получения искусственных бел к(вых оболочек из невязких коллагеновых диспвосий .(до 5% массовой доли сухого вещества коллагена) с обязательным осаждением формовочной массы в коагулирующе-дубильный

1773362 раствор, что заведомо приводит к получению оболочек с более низкими физико-механическими показателями, чем требуется для формовки колбас. Такие оболочки пригодны только для формовки сосисок, Сравнительно низкое качество получаемой оболочки в части показателей ее прочности и набухаемости связано также с неравномерной диффузией коагулирующе-дубильного раствора в коллагеновую массу в момент формования оболочки. Кроке того,,высокое содержание глутарового альдегида в дубильном растворе ввиду em резкого запаха отрицательно влияет на санитарно-гигиенические условия труда и требует дополнительных капиталовложений на проведение защитных мероприятий, Известен способ производства коллагеновой колбасной оболочки, включающий получение коллагеновой дисперсии, содер15

20 насьнценном растворе поваренной соли, со- держащем глутаровый альдегид в количестве 0,05-0,10% от массы сухого вещества коллагена, промывку, пластификацию и последующую сушку(авт, св. СССР N 1359928, кл. А 22 С 13/00, 28.09.84).

Недостатком данного способа является то, что он также может быть использован только для формования оболочки из коллагеновых дисперсий с массовой долей сухого вещества коллагена не более 5% "только путем осаждения формовочной массы в коагулирующе-дубильный раствор. Это процесс более ":ðåäîåìêèé, а полученная оболочка по своим физико-механическим

40 показателям может быть использована лишь для формовки сосисок. Даже добавление в коллагеновую массу глутарового альдегида в значительных количествах(до 0,5% от массовой доли сухого вещества коллагена в ней) не обеспечивает роста сил сцепления между волокнами коллагена настолько, чтобы стало возмо>кным проведение формования коллагеновой трубки на воздухе, что тоже свидетельствует о низких физико-ме- 50 ханических показателях получаемой оболочки.

Для"получения искусственной белковой оболочки именно для колбасных изделий, к которой предьявляются болев высокие тре- 55 бования по физико-механическим показателям, используются только высоковязкие коллагеновые дисперсии.

Известен способ производства коллагеновой колбасной оболочки, включающий. жащей 3-5, сухих веществ коллагена, введение в нее глутарового альдегида в количестве 0,1-0,5% от массовой доли сухо. го вещества коллагена, формование коллагеновой трубки, коагуляцию-дубление ее в 25 получение колла геновой дисперсии с массовой долей сухих веществ коллагена 10 /о, формование коллагеновой трубки на воздухе, сушку, дубление ее путем полива раствором глутарового альдегида до содержания последнего в оболочке в количестве 0,31,0О/ к массовой доле сухого вещества коллагена и сушку оболочки после каждого полива (патент.. ФРГ К. 11574б1, кл. 53 С

3/02, опубл. 14,11,63).

Недостатком этого способа является низкое качество получаемой колбасной оболочки, токсичность производства и высокие экономические затраты на изготовление оболочки. После формования коллагеновой трубки на воздухе при поливе свежеформо-. ванной оболочки дубителем только снаружи не обеспечивается равномерность дубления коллагеновой пленки по толщине, Это приводит к недостаточному продубливанию внутренних слоев оболочки или к передубливанию нару>кных, что снижает гидротермическую устойчивость оболочки, придает ей повышенную жесткость и приводит к быстрому старению и разрушению. Использование в качестве дубителя раствора глутарового альдегида и длительность процесса дубления неблагоприятно сказываются на условиях труда работающих ввиду выделения неприятного запаха в окружающую среду, что связано с дополнительными капитальными затратами по ликвидации токсичности производства, Помимо этого, на стадии дубления при поливе оболочки водным раствором глутарового альдегида происходит большая потеря дубителя из-за его загрязнения белками и солями, мигрирующими из колбасной оболочки, Учитывая довольно высокую стоимость производства глутарового альдегида, восполнение этих потерь отрицательно отражается на экономических показателях данного способа.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому эффекту к заявляемому изобретению является, выбранный в качестве прототипа, промышленный способ производства белковой колбасной оболочки согласно действующей "Технологической инструкции по производству искусственной белковой оболочки "Бел козин" (ТИ 49-37-1184), утвержденной заместителем министра мясной и молочной промышленности СССР т, В.В,Никульшиным 28 сентября 1984 r.

Данный способ производства белковой колбасной оболочки предусматривает получение коллагеновой формовочной дисперсии с массовой долей сухого вещества коллагена 10-147, формование коллагеновой трубки на воздухе, дубление ее поливом дубильной жидкостью на основе дистиллята

1773362 продуктов пиролиза древесины (дистиллят Применение дубильных агентов вЂ” глута"А" и "Б") или коптильных препаратов (на- рового альдегида или формальдегида. или пример "Вахтоль") при следующих значени- их смеси, в коллагеновой массе на стадии ее ях показателей дубильных компонентов: приготовления обеспечивает качественное

Ч1одное число, 5 формование коллагеновой трубки на воздук НСОН/100 мл не более 1,2 хе и последующее ее дубление, что в конечрН 2,9 вЂ” 3,1 ном итоге, приводит к получению колбасной

Общее содержание оболочки с высокими физико-механическиальдегидов, об. 0,26 вЂ” 0,28 ми показателями и низкой токсичностью. из них формальдегида, 10 Введенный в коллагеновую массу дуби.об. 0,18 вЂ” 0,19 тель равномерно распределяется между вои последующую сушку оболочки, локнами коллагена, проникая внутрь

Однако оболочки, полученные по дан- волокон до макромолекул с образованием ной технологии, также не устраивают по- связанных структур. Осуществляется протребителя своим качеством, На стадии 15 цесс предварительногодубления коллагена дубления по данной технологии тоже не в массе, При атом происходит выравниваобеспечивается равномерная диффузия ние вязкости коллагеновой массы, повышэдубителя к волокнам коллагена в свеже- ется ее зластичность и пластичность, Это сформованной пленке, Неравномерное рас- обеспечивает повышение прочности на разпределение дубителя по толщине оболочки 20 рыв и гидротермической устойчивости приводит к ее неоднородному дублению, оболочки уже на стадии формования коллачто отрицательно сказывается на таких по- геновой трубки на воздухе, а при доупрочказателях качества готовой оболочки, кэк нении и доукреплении свежесформованной прочность на разрыв и гидротермическая оболочки поливом дубильной жидкостью устойчивость. Высокая концентрация фор- 25 значительно снижает ее расход и концентмальдегида в дубильной жидкости способ- рацию (до содержания формальдегида в ней ствует загрязнению оболочки в процессе 0,05 вЂ” 0,08 ), дубления концерогенными веществамй, что Весьма ва>нно выдержать именно заявувеличивает токсичность готовой продук- ляемые количества вводимого в коллагеноции.. Кроме того, применяемая дубильная 30 вую массу глутарового альдегида или жидкость достаточно дорога в производст- формальдегида, или смеси глутарового альве, что ухудшает зкономические показатели дегида и формальдегида. Введение меньшеспособа в целом. го, чем предполагается, количества дубителя будет недостаточно для получения

Целью изобретения является устране- 35 качественной колбасной оболочки по заявние отмеченных недостатков, а именно, ляемой технологии. Введение большего увеличение прочности на разрыв, гидротер- количества дубителя приведет к передубмической устойчивости оболочки и сниже- ливанию коллагена в дисперсий„ЬЛасса ние ее токсичности. подвергается структурированию, снизятся

Укаэанная цель достигается тем, что в 40 ее пластичность и эластичность, а следоваспособе производства белковой колбасной тельно, ухудшатся формовочные свойства, оболочки, включающем получение коллаге- Предлагаемые эльдегиды, введенные в новой формовочной дисперсии, содержа- коллагеновую массу в заданных количестщей 10-14 сухого вещества коллагена, вах не оказывают влияния на токсичность формование коллагеновой трубки на возду- 45 готового продукта, т.к., во-первых, вводятся хе, дубление ее поливом дубильной жидко- в незначительных количествах, а, во-вторых, стью на основе дистиллята продуктов каку>кебылосказэновыше,образуютсмакпиролизадревесины или коптильныхпрепа- ромолекулами коллагена связанные струкратов и последующую сушку, согласно изо- туры, т,е. полностью вступают в реакцию, в бретению коллагеновая формовочная 50 свободном виде отсутствуют и. свои концедисперсия дополнительно содержит глута- рогенные свойства не проявляют. ровый альдегид в количестве 0,03 вЂ” 0,15 Разбавление дубильной жидкости воили формальдегид в количестве 0,1 вЂ” 0,2, дой до содержания формальде ида в ней или смесь глутарового эльдегида и фор- 0,05 вЂ” 0,08об. споследующим введением в мальдегида в количествах соответственно 55 нее глутарового альдегида в количестве 0,10,03 и 0,1-0,15 от массы сухого вещества 0,2 об. позволяет получить малотоксичколлагена в ней, а придублении используют ный, низкоконцентрированный состав водосодержащую дубильную >кидкосгь с со- дубителя, который в совокупности с остальдер>канием формальдегида 0,05-0,08 об. ными признаками изобретения оказывает и глутарового альдегида 0,1-0,20 об,>, на свежесформованную колбасную оболоч7 1773362 8 (в среднем до 60%, см. таблицу 2), снижение ее токсичности (в 6-7 раэ(.

Наличие новых свойств, проявляемых даже за счет только одного этого указанного признака, подтверждает соответствие заявляемого способа производства белковой колбасной оболочки критерию "существенные отличия".

Технология способа производства белковой колбасной оболочки заключается в следующем.

Готовят коллагеновую формовочную дисперсию, Исходным сырьем для получения коллагеновой дисперсии является спипредварительно прошедший золение, кислотную обработку и иэмельчение. Обработанный подобным образом спилок направляют на грубое измельчение на волчках, где получают кусочки спилка размером от 1 до 4 см . Измельченный спилок подают

2 системой ленточных транспортеров в загрузочные воронки раэволакнивающих машин.

В разволакнивающих машинах кусочки спилка проходят ме>кду двумя рлфлеными цилиндрическими вальцами и выходят в виде тонких полупрозрачных пленок коллагеновой массы. Разволокненный материал транспортируют в холодильник и выдержи40

ro вещества коллагена, Количество воды рассчитывают из требуемого содержания формальдегид в количестве 0,10-0,20% или

Далее дисперсию фильтруют, деаэрируют и подают на формование коллагеновой ку необходимоедубящее действиеи обеспе- св. М 1359928, кл, А 22 С 13/00 от 28,09 84 чивает доукрепление и доупрочнение кол- r, Однако в заявляемом обьекте этот прибасной оболочки, а также способствует знак в сочетании с остальными признаками повышению стабильности ее физико-меха- . изобретения обусловливает появление нонических свойств. Низкое содержание фор- 5 вых свойств колбасной оболочки вЂ” увеличемальдегида в растворе значительно ние прочности на разрыв(всреднемдо50%) снижает токсичность готового продукта. и гидротермической устойчивости оболочки

Глутаровый альдегид, введенный в дубильный раствор в качестве дубильного агента в предлагаемых количествах, компенсирует 10 снижение концентрации формальдегида в дубильной жидкости, и не оказывает при этом отрицательного влияния на токсичность оболочки и производства в целом.

Введение меньшего количества глутаровога 15 альдегида не даст необходимый дубящий аффект для упрочнения и укрепления свежесформованной оболочки. Введение большего, чем заявлено, количества глутарового альдегида, приведет к передубливанию обо- 20 лочки, снижению ее физико-механических показателей, ухудшению условий труда и лок шкур крупного рогатого скота, экономическим потерям, Использование разбавленного раствора дубильной >кидко-: сти дает, помимо прочего, эначительну-:о 25 экономию расхода дубителя-продукта дорогостоящего (как минимум в три раза), что резко cHH>KGBT стоимость готовой продукции без ухудшения ее качества.

Сопоставительный анализ заявляемого 30 технического решения с прототипом показывает, что предлагаемый способ производства белковой колбасной оболочки отличается тем, что коллагеновая формовочная дисперсия дополнительно содержит 35 глутаровый альдегид в количес-*;e 0,030,15% или формальдегид в количестве 0,1- ваюттамвтечение1-5суток, Иэполученной

0,2%, илй смесь глутарового альдегида и коллагеновой массы путем перемешивания формальдегида в количествах соответствен- ее с водой готовят коллагеновую формовочно 0,03 и 0,1-0,15% от массы сухого веще- ную дисперсию, содержащую 10-14% сухоства коллагена в ней, а при дублении используют вадосодер>кащу.о дубильную жидкость с содержанием формальдегида сухого вещесrea коллагена в дисперсии, Од0,05-0,08 об,% и глутарового альдегида 0,1 вЂ” новременно с водой в смесь вводят глутаро0,2 Об.%. 45 вый альдегид в количестве 0,03-0,15% или

1"аким образом,. заявляемый способ

- прои аодства белковой колбасной оболочки смесь глутарового альдегида и формальдесоответствует критерию изобретения "но- гида в количествах соответственно 0,03 и визна", 0,1-0,15% от массы сухого вещества коллаСравнение заявляемого решения не гена, Полученную массу перемешивают в только с прототипом, но и с другими тех- течение 4 часов, Процесс получения колланическими решениями в данной области геновой дисперсии заканчивается ее гомотехники показывает, что отдельные отличи- генизацией, Гомогениэацию проводят при тельные признаки предлагаемого спбсоба постоянном охлаждении, не допуская переиспользуются в известных способах произ- грева массы выше 25 С, и поддержании рН водства белковой колбасной оболочки, В ча- дисперсии равным 2,5 введением в смесь стности, отличительный признак вЂ” соляной кислоты. введение в коллагеновую формовочную дисперсию глутарового альдегида, используется в способе, например. по авт. трубки. Формование осуществляют на воз1773362

0,08 духе. Свежесформованная оболочка подвергается предварительной сушке в струе воздуха сушильного канала, После подсушки там же производят обработку оболочки периодическим поливом дубильной жидкостью с последующим удалением дубителя с помощью обдува сжатым воздухом.

Дубильную жидкость готовят на основе дистиллята продуктов пиролиза древесины или коптильных препаратов путем разведения их водой до содержания формальдегида в них 0,05 вЂ” 0,08 об,%, Затем в полученный раствор добавляют глутаровый альдегид в количестве от 0,1 до 0,2 об,%. Дубильная жидкость должна иметь рН 3,0 + 0,1, Заданное значение рН регулируют добавлением в дубильную жидкость лимонной кислоты или лимонно-кислого калия трехзамещенного.

Кратность обработки оболочки дубильной жидкостью зависит от диаметра формуемой оболочки и равняется четырем, пяти, шести, Затем оболочку сушат при температуре

60 70 С до влажности 14-16%, наматывают на бобину и направляют на созревание, Технология способа производства белковой колбасной оболочки подтвер>кдается следующими конкретными примерами осуществления изобретения, Пример 1, Для формования оболочки диаметром 65 мм по типовой методике готовят коллагеновую формовочную дисперсию, содержащую 12% сухого вещества коллагена. При перемешивании вводят в нее добавку разбавленного в 20 раз водой формалина из расчета 0,2% формальдегида от массы сухого вещества коллагена в дисперсии, После перемешивания в течение 4 часов массу фильтруют, выдерживают в холодильнике и направляют на формование оболочки, Свежесформованную оболочку подсушивают в сушильном канале и обрабатывают пятикратно поливом дубильной жидкостью, После каждого полива оболочку сушат с помощью обдува сжатым воздухом для удаления избытка дубителя.

Дубильную жидкость готовят путем разбавления дистиллята "А" (конденсата продуктов пиролиза древесины) водой (трех-четырех кратное разведение) до содержания формальдегида в дистилляте 0,08

06.%. Добавляют в нее 0,2 об,% глутарового альдегида. Лимонной кислотой доводят рН дубильной жидкости до 3,0. Полученная дубильная жидкость имеет следующие значения основных показателей:

Йоднае число, r. НСОН/100 мл . 0,64

Содер>кание формальдегида, об.%

0,05

Пример 3. Для формования колбасной оболочки диаметром 65 мм по типовой методике готовят коллагеновую формовочную дисперсию, содер>кащую 12% сухого

50 вещества коллагена. При перемешивании в нее вводят разбавленную в 20 раз водой смесь дубителей, приготовленную из расчета 0,1% формальдегида и 0,03% глутарового альдегида от массовой доли сухого вещест55 ва коллагена, После перемешивания в течение 4 часов массу фильтруloT, выдерживают в холодильнике и направляют на формование оболочки, Свежесформованную оболочку подсушивают в сушильном канале и обрабатывают пятикратно поливом дубильСодержание глута рового альдегида, об% - 07 рН 3,0

5 После дубления высушенную оболочку направляют на созревание, Созревание оболочки длится до 25 дней.

Пример . 2, Для формования колбасной оболочки диаметром 100 мм по типовой

10 методике готовят коллагеновую формовочную дисперсию, содер>кэщую 12,9% сухого вещества коллэгена. При перемешивании вводят в нее добавку разбавленного в 20 раз водой формалина из расчета 0,1% формаль15 дегида от массы сухого вещества коллагена в дисперсии. После перемешивания в течение 4 часов массу фильтруют, выдерживают в холодильнике и направляют на формование оболочки, Свежесформованную оболоч20 ку подсушивают в сушильном канале и обрабатывают шестикратно поливом дубильной жидкостью. После каждого полива оболочку сушат.

Дубильную жидкость готовят путем

25 трех-четырех кратного разведения коптильного препарата "Вахтоль" водой до содержания формальдегида в нем 0,05 об.%. В полученный раствор добавляют 0,2 об.% глутарового альдегида и доводят рН дубил ь30 ной жидкости до 3,0 лимоннокислым калием трехзамещенным. Полученная дубильная жидкость имеет следующие значения основных показателей:

Йодное число, 35 г. HC0H/100 мл 0,78

Содержание формальдегида, об.%

Содержание глутарового альдегида, 40 об,% 0,2 рН 3,0

После дубления высушенную оболочку направля1от на последующие технологические операции.

1773362

0,058 ной жидкостью, После каждого полина обо лочку сушат, Дубильную жидкость готовят путем трехкратного разведения коптильного пре-. парата "Вахтоль" водой до содерх<ания формальдегида в нем 0,058 об,%. В полученный раствор добавляют 0,15 об,% глутарового альдегида, рН доводят до 2,9 лимонной кислотой. Приготовленная дубильная жидкость имеет следующие значения основных показателей:

Йодное число, r. НСОН/ t00 мл 0,68

Содер>кание формальдегида, об,% Содержание глутаронога альдегида, об.% 0,15 рН 2,9

После дубления высушенную оболочку направляют на последующие технологические операции..

Пример 4, Для формования оболочки диаметром 45 мм по типовой методике готовят колла геновую фармоночну о дисперсию, содержащую 11% сухого вещества коллагена, При перемешивании н нее дополнительно вводят рэзбанленный в 20 раз водой глутароный альдегид из расчета 0,15% содержания глутарового альдегида от массовой доли сухого вещества коллагена, После перемешивания н течение 4 часов, фильтрации и охлаждения н холодильнике массу направляют на формование оболочки, В сушильном канале после подсушки свежесформонанную оболочку четырехкратно обрабатывают поливом дубильной жидкостью с обязательной просушкой оболочки после каждого полива, Дубильную жидкость готовят путем трехкратного разведения коптильного препарата "Вахтоль" водой до содержания фор;лальдегида в нем 0,08 об,%, В разбавленную дубильную жидкость добавляют 0,1 об,% глутарового альдегида и доводят рН ее до 2,9 лимонной кислотой, Полученная дубильная жидкость имеет следующие значения основных показателей:

Йаднае число, r, НСОН/100 мл 0,57

Содержание формальдегида. об.% 0,08

Содержание глутаронога альдегида, аб,% 0,10 рН 2,9

После дубления высушенная оболочка поступает на дальнейшие технологические операции.

Пример 5. Для формования колбасной оболочки диаметром 65 мм па тиг:оной методике готовят коллагеновую формавоч30

Дубильную жидкость готовят путем трехкрагного разведения коптильного препарата "Вахтоль" водой до содержания фар-.

55 мальдегида в нем 0,08 об.%. В полученный раствор добавляют 0,2 аб,% глутараваго альдегида, рН доводят до 3,0 лиманнокислым калием 3-х замещенным. Приготовленная дубильная жидкость имеет следующие значения основных показателей, ную дисперсию, содержащую 12% сухого вещества коллагена. При перемешинании в нее вводят добавку разбавленного н 20 раз водой глутарового альдегида из расчета

5 0,03% глутарового альдегида от массовой доли сухого вещества коллагена. После перемешивания в течение 4 часов массу фильтруют, выдpp>l

10 Сформованну о оболочку подсушивают в сушильном канале и обрабатывают пятикратно поливом дубильной жидкостью. После каждого полива оболочку сушат.

Дубильную жидкость готовят путем

15 трехкратного разведения коптильного препарата "Вахтоль" водой до содер>кания формальдегида в нем 0,07 об,%, В полученный раствор добавляют 0,15 об;% глутарового альдегида, рН доводят до 2,9 лимонной кис-.

20 латой, Приготовленная дубильная жидкость имеет следующие значения основных показателей;

Йодное число, г. Н СО Н/100 мл 0,65

25 Содержание формальдегида, аб,% 0,07

Содержание глутароного альдегида, 06.% 0,15 рН 2,9

После дубления высушенную оболочку направляют на последующие технологические операции.

Пример 6. Для формонания колбас35 ной оболочки диаметром 65 мм по типовой методике готовят коллагенову(о формовочную дисперсию, содержащую 12% сухого вещества коллагена, При перемешивании в нее вводят разбавленную в 20 раз водой

40 смесь дубителей, приготовленную из расчета: О, % формальдегида и 0,03% глутаровога альдегида ат массовой доли сухого вещества коллагена, После перемешивании в течение 4 часов массу фильтру от, выдер45 живают в холодильнике и направляют на формование оболочки. Сне>кесформованную оболочку подсушивают в сушильном канале и обрабатывают пятикратно поливом дубильно:. ) жидкостью. После каждого пол50 ина оболочку сушат, 13

1773362

0,08

0,05

Йодное число, r, НСОН/ 100 мл 0,80

Содержание формальдегида, об,%

Содержание глутарового альдегида, об.% 0,2 рН 3,0 .. После дубления высушенную оболочку направляют на последующие технологические операции.

Пример 7, Для формирования колбасной оболочки диаметром 65 мм по типовой методике готовят коллагеновую формовочную дисперсию, содержащую

12% сухого вещества коллагена, Г!ри перемешивании в нее вводят разбавленную в 20 раз водой смесь дубителей, приготовленную из расчета 0,15% формальдегида и

0,03% глутарового альдегида от массовой доли сухого вещества коллагена, После перемешивания в течение 4 часов массу фильтруют, выдерживают s холодильнике и направляют на формование оболочки, Свежесформованную оболочку подсушивают в сушильном канале и обрабатывают пятикратно поливом дубильной жидкостью. После каждого полива оболочку сушат, Дубильную жидкость готовят путем трехкратного разведения коптильного препарата "Вахтоль" водой до содержания формальдегида в нем 0,05 об,%, В полученный раствор добавляют 0,1 об,% глутарового альдегида, рН доводят до 3,0 лимонной кислотой, Приготовленная дубильная жидкость имеет следующие значения основных показателей:

Йодное число, r, HC0H/ 100 мл 0,69

Содер>кание формальдегида, об о/

Содержание глутарового альдегида, об.% 0,1 рН 3,0

"После дубления высушенную оболочку направляют на последующие технологические операции.

Пример 8, Для формования колбасной оболочки диаметром 65 мм.по типовой методике готовят коллагеновую формовочную дисперсию, содержащую 12% сухого вещества коллагена, При перемешивании в нее вводят разбавленную в 20 раз водой смесь дубителей, приготовленную из расчета 0,12% формальдегида и 0,03% глутарооого альдегида от массовой доли сухого вещества коллагена, После перемешивания в течение 4 часов массу фильтруют, выдер0,06

0,08 живают в холодильнике и направляют Iia формование оболочки, Све>кесформованную оболочку подсушивают в сушильном канале и обрабатывают пятикратно поливом

5 дубильной жидкостью. После каждого полива оболочку сушат.

Дубильную жидкость готовят путем трехкратного разведения коптильного IIpeпарата "Вахтоль" водой до содержания фор10 мальдегида в нем 0,06 об,%. В полученный раствор добавляют 0,2 oá.% глутарового альдегида, рН доводят до 3,0 лимоннокислым калием трехзамещенным. ПригoTOBленная дубильная жидкость имеет

15 следующие значения основных показателей:

Йодное число, r, HC0H/100 мл 0,75

Содержание фор20 мальдегида, об.%

Содер>кание глутаposoro альдегида, об.% 0,2 рН 3,0

25 После дубления высушенную оболочку направляют на последующие технологические операции, П р и M е р 9. Для формования колбасной оболочки диаметром 65 мм по типовой

30 методике готовят коллагеновую формовочную дисперсию, содержащую 12% сухого вещества коллагена. При перемешивании в нее вводят разбавленную в 20 раз водой смесь дубителей, приготовленную из расче35 та 0,13% формальдегида и 0,03% глутарового альдегида от массовой доли сухоговещества коллагена. После перемешивания в течение 4 часов массу фильтруют, выдерживают в холодильнике и направляют на

40 формование оболочки. Свежесформованную оболочку подсушивают в сушильном канале и обрабатывают пятикратно поливом дубильной жидкостью, После каждого полива оболочку сушат.

45 Дубильную жидкость готовят путем трехкратного разведения коптильного препарата "Вахтоль" водой до содержания формальдегида в нем 0,08 об.%. В полученный раствор добавляют 0,15 об.% глутарового

50 альдегида. рН доводятдо 3,0 лимоннокислым калием трехзамещенным. Приготовленная . дубильная жидкость имеет следующие значения основных показателей:

Йодное число, 55 r. НСОН/ 100 мл 0,82

Содержание формальдегида, об.%

Содержание глутарового альдегида, об,% рН

1773362

После дубления высушенную оболочку направля, от на последующие технологические операции, Разбавление в 20 раз водой формалина или глутарового альдегида, или смеси этих дубителей обеспечивает наиболее возможную равномерность их распределения в процессе приготовления коллагеновой массы. Увеличение кратности разбавления указанных альдегидов невозможно из-за необходимости выдерживания параметров по концентрации коллагена в массе, Положительный эффект заявляемого технического решения доказан экспериментально. Физию-механические и физико-химические показатели готовых колбасных оболочек, полученных по заявляемому способу, представлены в табл, 1 в сравнении с показателями колбасных оболочек, полученных по способу-прототипу в

СССР (Лужский завод "Белкозин") и ЧССР.

Из данных табл. 1 следует, что колбасная оболочка, полученная по предлагаемой технологии не только соответствует требованиям ОСТа и стандарта С3В по всем показателям для данного диаметра оболочки, но и улучшает их, При сравнении с качеством колбасных оболочек, полученных,по способу-прототипу, видно, что прочностные показатели колбасной оболочки, изготовленной по заявляемому способу значительно выше, а токсичность ее вЂ” значительно ниже, Экспериментальные данные, подтвер>кдающие увеличение гидротер .. ческой устойчивости колбасной оболочки, сформованной по предлагаемому способу, в среднем до 60% в сравнении с .прототипом, представлены в табл, 2, Предлагаемый способ производства белковой колбасной оболочки позволяет не только улучшить качество получаемой оболочки, но и удешевить ее изготовление за

5 счет уменьшения расхода дубильной >кидкости (как минимум в три раза), а также сни>кения концентрации дубил ь ного ра ство ра.

Ожидаемый годовой экономический эффект от использования заявляемого спосо10 ба прои зводства белковой колбасной оболочки на изготовление 110 млн погонных . метров оболочки составляет 37,06 тыс, руб, Внедрение предлагаемого способа не тре-. бует дополнительных капитальных затрат, 15 так как осуществляется на существующем технологическом оборудовании.

Формула изобретения

Способ производства белковой колбасной оболочки, включающий получение кол-.

20 лагеновой формовочной дисперсии, содержащей 10-14 сухого вещества коллагена, формование коллагеновой трубки на воздухе, дубление ее поливом дубильной жидкостью на основе дистиллята продуктов

25 пиролиза древесины или коптильных препаратов и последующую сушку, о т л и ч а юшийся тем, что, с целью увеличения прочности на разрыв, гидротермической устойчивости оболочки и снижения ее токсич30 ности, коллагеновая формовочная дисперсия дополнительно содер>кит глутаровый альдегид в количестве 0,03-0,15% или формальдегид в количестве 0,1-0,2 или смесь глутарового альдегида и формальдеги35 да в количествах соответственно 0,03 и 0,10,15% от массы сухого вещества коллагена в ней, а при дублении используют водосодержащую дубильную жидкость с содержанием фармальдегида 0,05-0,08 об.% и глутарового

40 альдегида 0,1-0,20 об.% .

1 773362

I и и

I I

1 л И CD 1 и .а с

3 1

1 1

1 I! LC5 t

1 О 5

I I

3- вЂ” 4 и

1 t

1 ссъ

1 1

1 I

СС3 с3

СЪ

0 .О (Ч.О

О ч:и

СП (Ч с.с м м

03 оm

° л о м сс \

-0

I C5 (Р

--.3. о О\ л д сг рг О

CD сЧ (Ч л A

° .л

° .О

СЪ.О о

° л е м м л сО

1 и

I се

1 1I K

4 S

4 ИLJ

1 S

1 1 сЪ I о

И л 1

3 3

1 I

1 t (с 1

4 .О

1 l

3 t

1 3

1 l

1 3

1 I сгъ

--1 l

1 I

3 I

1 Е

I Е л

1 У

l 3

1 о

3 ИО о

1 О. и1 Э

1 S

С;;

"О в.л. л л мм л

М О л (A м м м . л

О I ср О X > силсч Э S 1д Е 6 .I и . а . о

0:г(Ч X > )

Э Э (Ч (Ч Ф S Ис-" х сч" е Ф. !

l Q.

6 Ои

Е О--0 х О, к э--ао

Э 6 (Ч (Ч. Ф S 1X сЧ.- Л" S 6 и

I !

Q. о

ХО О

6 S 4Е Э

1 а, W (0 о о. о

01 S IЕ 6

1 а, + о,к

X ао

6 S 1Р: X 6

1 о

6 ссъ

6 6 л= (a и Е 1 .1 Е 1

1«4(D ! S I cD

CL СО 1 Y 1 си с 4 3 t (-3 1 3 О l c

=Г Г 1 с; 1

05 1 Ои ми(о! х-! о!

Х 1 M

v((t 4 а5

S Ccu l 1- 3 вЂ” вЂ” 4

1- с Э 4

0 1- 1 X 3 л0(Р 6

1 S 1 LA

I c I -Л с=

Ю 1

I 1 пи и Е 1

C 1 Е 1

«1 сг о

1 У I

cL 1 У

О И О(вЂ” -5 (->--0 3 К о(о! о!

5 Ио 3 о

XcD1 ио

Х(Ч 1 Q, 1 (0СЪ I t- I

О=И. И 64 х

С l» 3 (0 I (Г\

6 И

LI3 CD t C{ 1

1 о О

05 LQ

6 (P л

X: СО

1 о

6 сс5

Э 6 (сэ

1 1

Ф Э.

Е -0- Ч:и

Э л л

6 6 сЕИ(Ч 6

X (Ч -

1 о

Ю м-л(0 л

Э мм х м "

6 6

a CD

1 о со

6 см

6 6 л (О

1 о

1о

6 Lc(6 6 СсЧ

X LnCv

° \ л

ФО(Ч (Ч .

Е -0 СП л

Эсо (Ч

° сч

Ф ( о

:О 0

Э X CD

1 (о о

6 Lc5

6 6 л см и

I ! !

I б

3 (1 Ф

I И"

С0

1 (0

I f0 х о

3 С

1 !

1 (0

I» о о о

Е о х а 6 (9 6 (0 C (0

6 X

С 6

S о г о (2 .й а с0 S

I0 S (г х

l !

I, 1

Iо g IX (0 5»

)C (Е .д л

X ( л (0 с е (о я

2 (c x (О 6

cK F-:

6 к r (0 О

03 05 о а

О Эл0 о с

cU (о (0 O

t S

> о у

Ф (c я с (О с0 аs43

I- О. 0 х и х

6 S ct:

X Ш о

У (СИ (O сх (0 S Х

Щ I- У

m 6 ó о со иос о СО

ftt 6 LO

3:ЕО

S о л с о

Ф о .и

1 О

С0 и!

=Г 1

I У х 1 о (о

О о о ио о с

3 >Х

И- 4 6 Ъъ

I -2 а (06

И 6 (0

3 (0 L. (0 о с с (Е

6 а

S C х и э х

3 Ctt

1 X и (Q

1 и

3 !

I I

1! 1

1 !

1 1

4 I

1 1

I 3

l I

1 3

l I!

3 1

4 б

1 I

С б.1 S

I f- l о !

1о а !

l б и

3 1

1 1 и 4

1 1

1 а

3! 1

1 Е

Х ! и 1

I 1 3 о с о л IO и С \ О

O u а

50 4 ! c0 I 6 (3t I

I 6

I сх

Е Ln(л»

6 л л

6 6(De4

X сЧ "-

-л. с л

Э 6<О (Ч.

X (Ч

1 !

l !

I ! и

1 ! !

I !

t и

l г

1 !

t !

1773362

Таблица2

Разрывная нагрузка, кгс после проваривания до пронаривания оболочка по залвллемому спое" собу заводская норма (прототип) продоль" поперечHBR HBR продоль- попе" нал речная продоль" поперечная нал. прод

Способ производства белковой колбасной оболочки

Патент 1773362